Yoğunlaştırma İşlemlerinin Gerçek Zamanlı Yoğunluk Ölçümü Nedenleri

Koyulaştırmanın İşlevi Nedir?

Yoğunlaştırma işlemi, tipik olarak katı-sıvı karışımının yoğun bir alt akış ve berrak bir üst akışa ayrılmasını içerir. İlki katı parçacıklardan oluşurken, ikincisi safsızlıkları mümkün olduğunca dışlar. Ayrışma işlemi yerçekiminin sonucudur. Farklı boyut ve yoğunluktaki tüm parçacıklar, tank boyunca farklı katmanlar oluşturur.

Yoğunlaştırma işlemleri, mineral işleme tesislerinde konsantre ve atıkların ayrılması için kullanılan çöktürme tankında gerçekleşir.

Kalınlaştırmada Gerekli Ölçüm Noktaları

Çevrimiçi sıvı yoğunluk ölçerlerYoğunlaştırıcıların çalışmasını optimize etmek için sensörlere ihtiyaç duyulmaktadır. Örneğin, kurulum noktaları arasında besleme, alt akış, üst akış ve yoğunlaştırıcı tankının içi yer almaktadır. Yukarıdaki koşullar altında, bu sensörler şu şekilde ele alınabilir:çamur yoğunluk ölçerveyaçamur yoğunluk ölçerAyrıca, tahrik sistemlerinin, pompaların otomatik kontrolünün iyileştirilmesinde ve flokülantların verimli bir şekilde dozlanmasında da faydalıdırlar.

Yoğunluk Ölçümünün Nedenleri

Yoğunluk ölçümünün nedenleri birbirinden farklılık gösterebilir. Aşağıdaki beş koşul, endüstriyel optimizasyon için yoğunluk izlemenin önemini vurgulamaktadır.

1 Numaralı Su Geri Kazanımı

Su, madencilik ve mineral endüstrisinde en önemli varlıklardan biri olarak kabul edilir. Bu nedenle, su geri kazanımı veya suyun yeniden kullanımı, yoğunlaştırma maliyetlerinde büyük ölçüde tasarruf sağlar. Alt akış yoğunluğunda %1-2'lik küçük bir artış, işletme tesisleri için büyük miktarda suya ihtiyaç duyulması anlamına gelir. Yoğunluğun artırılması, barajlara çok fazla sıvı pompalanması durumunda çökebilecek olan atık barajlarında sağlamlığı garanti etmede etkili olur.

2 Numaralı Mineral Geri Kazanımı

Konsantre koyulaştırıcılarda, besleme genellikle flotasyon devresinden gelir. Flotasyon, parçacıkların yerçekimi yoluyla ayrılmasını içerir. Başka bir deyişle, hava kabarcıkları yapışmış olanlar yüzeye çıkar ve uzaklaştırılırken, diğerleri sıvı fazda kalır. Bu işlem ürün koyulaştırıcısında gerçekleştiğinde, köpük katı maddeleri taşma kanalına taşıyabilir.

Bu katı maddeler değerlidir ve geri kazanılmadıkları takdirde, konsantre metalin genel geri kazanım oranını düşürebilirler. Ayrıca, taşma suyundaki katı maddeler, reaktif maliyetlerinin artmasına, pompaların ve vanaların hasar görmesine ve katı maddelerin biriktiği proses suyu tanklarının temizlenmesi gibi bakım giderlerinin artmasına yol açabilir.

Taşma sonucu kaybolan katı maddelerin yaklaşık %90'ı, sürecin sonraki aşamalarında (örneğin, tanklarda ve barajlarda) geri kazanılır. Ancak, önemli bir ekonomik değeri temsil eden kalan %10'luk kısım kalıcı olarak kaybolur. Bu nedenle, taşma sonucu oluşan katı madde kaybını azaltmak öncelikli olmalıdır. Proses kontrol teknolojilerine yatırım yapmak, geri kazanım oranlarını artırabilir ve yatırımın hızlı bir şekilde geri dönüşünü sağlayabilir.

Lonnmeter kullanımıyoğunluk ölçerlerVeakış ölçerlerAlt akışta bulunan katı madde miktarı, yoğunlaştırıcı performansının daha iyi izlenmesini sağlar. Yoğunluk veya katı madde ölçerler ile üst akışta katı madde miktarının gerçek zamanlı olarak tespiti de mümkündür. Cihazların 4-20mA sinyalleri, doğrudan proses optimizasyonu için kontrol sistemine entegre edilebilir.

3. Etkin Topaklayıcı Kullanımı

Çökeltme verimliliğini artırmak için kullanılan flokülantlar, sıvılardaki parçacıkların bir araya toplanmasını kolaylaştıran kimyasallardır. Flokülant dozajı, reaktif maliyet kontrolü ve operasyonel verimlilik açısından önemlidir. Yoğunluk ölçer, koyulaştırıcı beslemesi için hassas ve güvenilir yoğunluk kontrolü sağlar. Amaç, serbest parçacık çökelmesine izin verirken, besleme bulamacında ağırlıkça mümkün olan en yüksek katı madde yüzdesini elde etmektir. Besleme bulamacının yoğunluğu hedef değerin üzerindeyse, ilave işlem sıvısı eklenmeli ve yeterli besleme karışımını sağlamak için daha fazla karıştırma enerjisi gerekebilir.

Üretim sürecinin kontrolü için, hat içi yoğunluk ölçer kullanılarak besleme bulamacının yoğunluğunun gerçek zamanlı olarak ölçülmesi çok önemlidir. Bu, flokülantın verimli kullanımını sağlar ve karıştırma sürecini optimize ederek koyulaştırıcı ünitenin hedef aralığında çalışmasını sağlar.

4. Pıhtılaşma Problemlerinin Anında Tespiti

Operatörler, yoğunlaştırıcılarda istikrarlı koşulları korumaya çalışarak, minimum katı madde içeren berrak bir taşma suyu ve minimum sıvı içeren yoğun bir alt akış suyu elde etmeyi hedeflerler. Bununla birlikte, proses koşulları zamanla değişebilir ve bu da zayıf çökelmeye, alt akış suyu yoğunluğunun azalmasına ve taşma suyunda daha yüksek katı madde oranına yol açabilir. Bu sorunlar, flokülasyon problemlerinden, tanktaki hava veya köpükten veya beslemedeki aşırı yüksek katı madde konsantrasyonundan kaynaklanabilir.

Ölçüm cihazları ve otomasyon, operatörlerin bu tür sorunları gerçek zamanlı olarak tespit ederek kontrolü sağlamalarına yardımcı olabilir. Hat içi ölçümlerin ötesinde, ultrasonik yatak seviyesi probları gibi tank tabanlı ölçüm cihazları kritik bilgiler sağlayabilir. Bu "dalgıç" problar tank içinde yukarı ve aşağı hareket ederek çamur seviyelerini, çökelme bölgelerini ve taşma berraklığını profillendirir. Yatak seviyesi ölçümleri, tutarlı performans sağlamak için özellikle pıhtılaşma kontrol stratejileri açısından faydalıdır.