လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ နာကျင်မှုအချက်များ

မှားယွင်းသော binder ပါဝင်မှု သို့မဟုတ် ကစီဓာတ်ပိုလီမာ၏ မလုံလောက်သော activation သည် အားနည်းသော granules များကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထို့ကြောင့် "ပျော့ပျောင်းသော" tablets များသည် ကွဲအက်ခြင်းနှင့် အက်ကွဲခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့်၊ binder ပါဝင်မှု အလွန်အမင်းမြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံ granulation သည် အလွန်အမင်းသိပ်သည်းပြီး မာကျောသော granules များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး၊ ၎င်းသည် လေပိတ်ဆို့ခြင်းနှင့် မလုံလောက်သော ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကြောင့် tablet ဖိသိပ်နေစဉ် အက်ကွဲခြင်းနှင့် lamination ကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

စိုစွတ်သော အမှုန့်ဖွဲ့စည်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် စိုစွတ်သော အစုအဝေးဖွဲ့စည်းချိန်နှင့် impeller အမြန်နှုန်းကဲ့သို့သော အချက်များအပေါ် အလွန်အမင်း ထိခိုက်လွယ်ပြီး ၎င်းသည် အမှုန့်အလွန်အကျွံ စုပုံခြင်းနှင့် အမှုန့်သိပ်သည်းဆ မြင့်တက်လာခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းသည် အရေးကြီးသော စိန်ခေါ်မှုတစ်ခုဖြစ်သည်။

မှတ်သားဖွယ်ကောင်းသော လေ့လာတွေ့ရှိချက်တစ်ခုမှာ granule strength နှင့် tablet tensile strength အကြား non-linear inverse correlation ဖြစ်သည်။ အများအားဖြင့် အယူအဆအရ ပိုမိုအားကောင်းပြီး သိပ်သည်းသော granule များ—ဥပမာ high-shear granulation မှ ထုတ်လုပ်ခြင်း—သည် ပိုမိုအားကောင်းသော tablet များကို ရရှိစေသင့်သည်။ သို့သော်၊ high-shear granulation မှ ထုတ်လုပ်သော granule များသည် အသိပ်သည်းဆုံးနှင့် အခိုင်မာဆုံးဖြစ်သော်လည်း အနိမ့်ဆုံး tensile strength ရှိသော tablet များကို ဖြစ်ပေါ်စေကြောင်း အထောက်အထားများက ဖော်ပြသည်။ ၎င်းသည် ရိုးရှင်းသော ဆန့်ကျင်ဘက်မဟုတ်ပါ။ granule အတွင်းပိုင်း ချိတ်ဆက်မှုသည် အားကောင်းနိုင်သော်လည်း tablet ဖိသိပ်မှုအတွင်း ဖြစ်ပေါ်လာသော granule အချင်းချင်း ချိတ်ဆက်မှုများသည် အားနည်းကြောင်း အကြံပြုထားသည်။ ၎င်းမှာ သိပ်သည်းသော granule များသည် ပလတ်စတစ်နည်းပြီး ဖိသိပ်မှုအောက်တွင် ပုံပျက်မှု နည်းပါးသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဤပုံပျက်မှု လျော့နည်းသွားခြင်းသည် granule များအကြား ထိတွေ့မှုဧရိယာကို လျှော့ချပေးပြီး အစိုင်အခဲတံတားများ ဖွဲ့စည်းခြင်းကို ကန့်သတ်ထားပြီး granule များ၏ အစွမ်းသတ္တိရှိသော်လည်း စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အားနည်းသော နောက်ဆုံး tablet ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် granulation endpoint ကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည် granule strength သို့မဟုတ် သိပ်သည်းဆကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်စေခြင်းမဟုတ်ဘဲ၊ ခိုင်မာသော နောက်ဆုံး tablet ထုတ်လုပ်ရန် ကောင်းမွန်သော စီးဆင်းမှုနှင့် လုံလောက်သော ဖိသိပ်မှု နှစ်မျိုးလုံးကို သေချာစေသည့် အကောင်းဆုံးဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိရန်ဖြစ်သည်။

ကစီဓာတ်ပါဝင်မှု၏ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အရည်အသွေးဂုဏ်သတ္တိများအပေါ် သက်ရောက်မှု

မာကျောမှုနှင့် ကြွပ်ဆတ်မှု

ချည်နှောင်ပစ္စည်းပါဝင်မှု မြင့်တက်လာခြင်းကြောင့် မာကျောမှုမြင့်မားပြီး ကြွပ်ဆတ်မှုနည်းပါးသော ဆေးပြားများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ PVP ကဲ့သို့သော ဓာတုဗေဒနည်းဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ပိုလီမာများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကစီဓာတ်သည် အသင့်အတင့် ချည်နှောင်မှုဂုဏ်သတ္တိများကို ပေးစွမ်းပြီး ပုံမှန်အားဖြင့် ပိုပျော့သော ဆေးပြားများကို ရရှိစေသော်လည်း ပိုမိုကောင်းမွန်သော ပြိုကွဲမှုဝိသေသလက္ခဏာများ ရှိပါသည်။ ကြိုတင်ဂျယ်လတင်ထားသော ပြောင်းဖူးကစီဓာတ်ဆိုင်ရာ လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ချည်နှောင်ပစ္စည်းပါဝင်မှု ၃% မှ ၉% သည် လက်ခံနိုင်သော ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ ရရှိရန် အကောင်းဆုံးအပိုင်းအခြားဖြစ်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။

ပြိုကွဲခြင်းနှင့် ပျက်ပြယ်ခြင်း

ကစီဓာတ်ပေါင်းစပ်ပစ္စည်း၏ ပါဝင်မှုနှင့် ဆေးဝါး၏ ပျော်ဝင်မှုနှုန်းကြားတွင် ရှင်းလင်းသော ပြောင်းပြန်ဆက်နွယ်မှုတစ်ခုရှိသည်။ ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းပါဝင်မှု မြင့်တက်လာသည်နှင့်အမျှ ဆေးပြားများသည် မာကျောလာပြီး ၎င်းတို့၏ ပျော်ဝင်ချိန် တိုးလာကာ ၎င်းသည် တက်ကြွသော ဆေးဝါးပါဝင်ပစ္စည်း (API) ထွက်ရှိမှုကို နှောင့်နှေးစေသည်။

ကစီဓာတ် ပျော်ဝင်မှုအပေါ် ဤနှောင့်နှေးစေသော အကျိုးသက်ရောက်မှုကို "စိမ့်ထွက်နေသောအလွှာ" ဖွဲ့စည်းခြင်းဖြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ရှင်းပြနိုင်သည်။ ကစီဓာတ်ပါဝင်သော ဆေးပြားကို ပျော်ဝင်သည့် အလယ်အလတ်ပစ္စည်းနှင့် ထိတွေ့သောအခါ ဆေးပြားမျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ကစီဓာတ်သည် ဖောင်းကြွလာပြီး စေးကပ်သော ဂျယ်ကဲ့သို့သော အလွှာတစ်ခု ဖြစ်လာသည်။ ဤဂျယ်အလွှာတွင် API အများစု ကင်းမဲ့နေသည်။ ထို့ကြောင့် ဆေးပြားအူတိုင်မှ ပျော်ဝင်သော API သည် ဤစေးကပ်သော ဖောင်းကြွနေသော ကစီဓာတ် မက်ထရစ်မှတစ်ဆင့် ပျော်ဝင်သည့် အလယ်အလတ်ပစ္စည်းသို့ ရောက်ရှိရန် ပျံ့နှံ့သွားရမည်။ ဤပျံ့နှံ့မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် နှေးကွေးပြီး နှုန်းကန့်သတ်သည့် အဆင့်တစ်ခုဖြစ်သည်။

ဤစိမ့်ထွက်နေသောအလွှာ၏ အထူနှင့် viscosity သည် ကစီဓာတ်ပါဝင်မှုနှင့် ၎င်း၏ gelatinization အတိုင်းအတာနှင့် တိုက်ရိုက်အချိုးကျပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကစီဓာတ်ဂုဏ်သတ္တိများ သို့မဟုတ် ပါဝင်မှု မညီမညာဖြစ်ခြင်းသည် မတူညီသော ပျော်ဝင်မှုပရိုဖိုင်များကို တိုက်ရိုက်ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ၎င်းသည် ဆေးဝါးဇီဝရရှိနိုင်မှုကို ထိခိုက်စေသော အရေးကြီးသော အရည်အသွေးဂုဏ်သတ္တိ (CQA) တစ်ခုဖြစ်သည်။

အမှုန်အမွှားများနှင့် တက်ဘလက် သိပ်သည်းဆ

အမှုန်အမွှားအရည်အသွေးကို အကဲဖြတ်ရန်အတွက် အဓိကစံနှုန်းများတွင် အစုလိုက်သိပ်သည်းဆ၊ ပုတ်ထားသောသိပ်သည်းဆနှင့် ဖိသိပ်နိုင်စွမ်းညွှန်းကိန်း (CI) ပါဝင်သည်။ လေ့လာမှုများအရ ရေစွတ်ထုချိန် ပိုရှည်ခြင်း သို့မဟုတ် impeller အမြန်နှုန်း မြင့်မားခြင်းသည် အမှုန်အမွှားများ၏ အစုလိုက်သိပ်သည်းဆကို ပိုမိုသိသာထင်ရှားစွာ ပေါင်းစည်းခြင်းကြောင့် တိုးပွားစေကြောင်း ပြသထားသည်။

ဤသိပ်သည်းဆသည် စီးဆင်းမှုပိုမိုကောင်းမွန်လာသော်လည်း ဖိသိပ်မှုညွှန်းကိန်းနိမ့်ကျစေပြီး အမှုန့်များကို ဖိသိပ်ရန် ပိုမိုခက်ခဲစေသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် နောက်ဆုံးတက်ဘလက်သည် မျှော်မှန်းထားသည်ထက် အားနည်းနိုင်သည် သို့မဟုတ် ဖိသိပ်မှုအား ပိုမိုမြင့်မားစွာ လိုအပ်နိုင်ပြီး ၎င်းသည် စက်ပစ္စည်းများ ဟောင်းနွမ်းခြင်း သို့မဟုတ် တက်ဘလက်ကွဲခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ကစီဓာတ်ပါဝင်မှု အနည်းငယ်တိုးလာခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်အနည်းငယ်ပြောင်းလဲမှုသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သိသာထင်ရှားပြီး မခန့်မှန်းနိုင်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိနိုင်သည့် ရှုပ်ထွေးသော တုံ့ပြန်ချက်ကွင်းဆက်တစ်ခုကို ဖန်တီးပေးသည်။

ကစီဓာတ် ချည်နှောင်ပစ္စည်း ပါဝင်မှု (% w/w)	တက်ဘလက် မာကျောမှု (N)	တက်ဘလက် ကြွပ်ဆတ်မှု (%)	ပြိုကွဲချိန် (စက္ကန့်)
0%	စာအုပ်ချုပ်စက် မရှိပါ	မရှိပါ	မရှိပါ
3%	၂၀ – ၃၀	<၁%	ဖိသိပ်အားပေါ် မူတည်မနေပါ
6%	၂၀ – ၃၀	<၁%	ဖိသိပ်အားပေါ် မူတည်မနေပါ
9%	၂၀ – ၃၀	<၁%	ဖိသိပ်အားပေါ် မူတည်မနေပါ
၁၅%	၂၀ – ၃၀	<၁%	ဖိသိပ်အားနှင့်အတူ တိုးလာသည်

မှတ်ချက်- မာကျောမှုတန်ဖိုးများသည် သတ်မှတ်ထားသော ဖိသိပ်အားအတွက် အချက်အလက်ပေါ် မူတည်၍ ကွဲပြားသည်။

တိကျသော အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း၏ မရှိမဖြစ်လိုအပ်ချက်

ရိုးရာအရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု၏ ကန့်သတ်ချက်များ

အခြောက်ခံထားသော အမှုန့်များ သို့မဟုတ် ဆေးပြားများကို အော့ဖ်လိုင်း သို့မဟုတ် အွန်လိုင်းတွင် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းကဲ့သို့သော ရိုးရာအရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုနည်းလမ်းများသည် သဘာဝအားဖြင့် တုံ့ပြန်မှုရှိပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အချိန်ကုန်သော နမူနာယူခြင်းနှင့် စမ်းသပ်ခြင်းအပေါ် မှီခိုနေရပြီး လက်ရှိလုပ်ငန်းစဉ်အပေါ် အချိန်နှင့်တပြေးညီ တုံ့ပြန်ချက် မပေးစွမ်းနိုင်ပါ။ ဤအချိန်ကြန့်ကြာမှုကြောင့် ကိုက်ညီမှုမရှိသော အသုတ်များထုတ်လုပ်မှုကို ကာကွယ်ရန် မဖြစ်နိုင်ဘဲ သိသာထင်ရှားသော ပစ္စည်းဖြုန်းတီးမှုနှင့် ငွေကြေးဆုံးရှုံးမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။

ကစီဓာတ်ပါဝင်မှု စောင့်ကြည့်ခြင်းအတွက် ဖြေရှင်းချက်

အာထရာဆောင်းအာရုံစူးစိုက်မှု မီတာများအသံလှိုင်းတစ်ခု အရည်မှတစ်ဆင့် ဖြတ်သန်းသွားသော အမြန်နှုန်းကို တိုင်းတာခြင်းဖြင့် အရည်၏ ပြင်းအား သို့မဟုတ် သိပ်သည်းဆကို ဆုံးဖြတ်ပါ။ အသံ၏ အမြန်နှုန်းသည် ၎င်း၏ ပြင်းအားနှင့် အပူချိန် အပါအဝင် အရည်၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ၏ တိုက်ရိုက်လုပ်ဆောင်ချက် ဖြစ်သည်။

ဤနည်းပညာသည် ၎င်း၏အားသာချက်များကြောင့် ဆေးဝါးလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် အလွန်သင့်လျော်ပါသည်-

• ကျူးကျော်ဝင်ရောက်ခြင်းမရှိသော-အာရုံခံကိရိယာတွင် ရွေ့လျားနေသော အစိတ်အပိုင်းများ မရှိဘဲ ပိုက် သို့မဟုတ် အိုးထဲသို့ ထည့်သွင်းနိုင်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုကို မနှောင့်ယှက်ဘဲ အချိန်နှင့်တပြေးညီ တိုင်းတာမှုများကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

• ဘက်မလိုက်သောအလင်းပညာနည်းလမ်းများ၏ အဖြစ်များသော ကန့်သတ်ချက်များဖြစ်သည့် အရည်၏ အရောင်၊ ကြည်လင်ပြတ်သားမှု သို့မဟုတ် စီးဆင်းမှုနှုန်းတို့က တိုင်းတာမှုကို သက်ရောက်မှုမရှိပါ။

• တိုက်ရိုက်နှင့် ယန္တရားဆိုင်ရာ:၎င်းသည် ကစီဓာတ်အနှစ်၏ ပါဝင်မှုကို တိုက်ရိုက်တိုင်းတာပြီး ၎င်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ဆက်စပ်နေသော အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။

အွန်လိုင်း Ultrasonic အာရုံစူးစိုက်မှုမီတာ၏ တပ်ဆင်မှုနေရာ

တပ်ဆင်မှုသည် အမှုန့်ခြောက်ရောစပ်ပြီးနောက် ချက်ချင်းဖြစ်ပေါ်သော်လည်း အစိုဖြင့် ရောမွှေခြင်းမပြုမီ ဖြစ်ပေါ်သည့် ဘိုင်ဒါပြင်ဆင်ခြင်းနှင့် ပေါင်းထည့်ခြင်းအဆင့်ကို အာရုံစိုက်သည်။ ဤနေရာချထားမှုသည် ကစီဓာတ်အနှစ်၏ ပါဝင်မှုနှင့် viscosity ကို ကြိုတင်ချိန်ညှိနိုင်စေပြီး အရည်ဘိုင်ဒါတွင် မူလအကြောင်းရင်းကွဲပြားမှုကို ဖြေရှင်းပေးသည်။It's rဂေဟစနစ်မီမီnded မှ အဝင်များတယ်လ်လိုn foလိုဝီng pအိုစီတီအွန်များ:

Bအောက်ခံပြင်ဆင်မှုသင်္ဘော: အာထရာဆောင်းမီတာကို ချည်နှောင်ပစ္စည်းပြင်ဆင်မှုအိုး၏ ထွက်ပေါက်ပိုက် သို့မဟုတ် ပြန်လည်လည်ပတ်မှုကွင်းပေါ်တွင် လိုင်းတွင်တပ်ဆင်ထားသည်။ ဤနေရာသည် ကစီဓာတ်အနှစ်ကို ဖမ်းယူသည်။'ရောနှောခြင်း သို့မဟုတ် တစ်သားတည်းဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းအတွင်း s ပါဝင်မှုကို စစ်ဆေးပြီး၊ အသုတ်လိုက် ကစီဓာတ် ကွဲပြားမှု သို့မဟုတ် ပြင်ဆင်မှုအမှားများကြောင့် မကိုက်ညီမှုများကို ထောက်လှမ်းသည်။

အရည်အစာကြိတ်စက်သို့: ultrasonic မီတာကို granulator ၏ အထက်ဘက်ရှိ binder feed line (ပုံမှန်အားဖြင့် flexible hose သို့မဟုတ် stainless steel tubing) ပေါ်တွင် in-line တပ်ဆင်ထားသည်။'အရည်ထည့်ပေါက် သို့မဟုတ် ဖြန်းနော်ဇယ် တပ်ဆင်မှု။ ၎င်းကို ကျွေးစက်ပြီးနောက်တွင် ထားသော်လည်း granulator ဇလုံအတွင်းရှိ ဖြန်းပေါက် သို့မဟုတ် ဖြန့်ဖြူးသူလက်မ မတိုင်မီတွင် တည်ရှိသည်။