कोळसा तयारी संयंत्र प्रक्रियेचा परिचय
कोळसा तयार करण्याच्या प्रकल्प प्रक्रियेत बाजारात पोहोचण्यापूर्वी कच्चा कोळसा अपग्रेड करण्यासाठी डिझाइन केलेल्या चरणांची मालिका असते. कोळसा खडक, राख आणि सल्फर सारख्या अवांछित पदार्थांसह प्लांटमध्ये येतो. प्राथमिक ध्येय म्हणजे या अशुद्धता काढून टाकणे, ज्यामुळे वीज निर्मिती आणि औद्योगिक वापरासाठी योग्य असलेले अधिक मौल्यवान, स्वच्छ कोळसा उत्पादन तयार करणे.
कोळसा हाताळणी आणि तयारीप्लांटचे कामकाज कोळशाच्या हाताळणीपासून सुरू होते, जिथे सामग्रीची वाहतूक, साठवणूक आणि आकारमान केले जाते. कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेच्या पायऱ्यांमध्ये सामान्यतः तपासणी, क्रशिंग, धुणे आणि वेगळे करणे समाविष्ट असते. प्रत्येक टप्पा विशिष्ट अशुद्धतेला लक्ष्य करतो किंवा डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया अनुकूल करण्यासाठी आकारमानावर लक्ष केंद्रित करतो.
कोळसा प्रक्रियेतील एक महत्त्वाचा घटक म्हणजे कोळसा वेगळे करणे. कोळसा आणि गँगू वेगळे करण्यासाठी या पायरीमध्ये भौतिक गुणधर्मांचा वापर केला जातो - प्रामुख्याने घनता. गँगू म्हणजे कच्च्या खाद्यात मिसळलेले कोळसा नसलेले खनिजे, जे उष्मांक मूल्य वाढवण्यासाठी आणि प्रदूषण कमी करण्यासाठी काढून टाकले पाहिजेत. कोळसा प्रक्रियेत गँगू काढून टाकण्याची कार्यक्षमता पृथक्करण माध्यमातील अचूक घनता नियंत्रणावर मोठ्या प्रमाणात अवलंबून असते.
कोळसा धुण्याच्या प्रक्रियेत घनता मोजणे अत्यंत महत्त्वाचे आहे. इष्टतम निलंबन घनता राखल्याने घन माध्यम वेगळे करणे यासारख्या पृथक्करण तंत्रे प्रभावीपणे कार्य करतात याची खात्री होते. विश्वसनीयऑनलाइन घनता मीटरकोळशाच्या स्लरीसाठी ऑपरेटरना माध्यमाचे निरीक्षण आणि नियमन करण्याची परवानगी देते, ज्यामुळे स्वच्छ कोळसा आणि कचऱ्याचे नुकसान कमी होते.
हेवी मीडिया सेपरेशन
*
स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञान आणि स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेच्या मानकांसाठी सुसंगत, उच्च-गुणवत्तेचे उत्पादन आवश्यक आहे. अचूक घनता व्यवस्थापनामुळे पृथक्करण सुधारते, परिणामी स्वच्छ कोळशाचे उत्पादन जास्त होते आणि ज्वलनशील अंशांची विल्हेवाट कमी होते. सुधारित नियंत्रणासाठी कोळसा लाभ प्रक्रिया आणि कोळसा धुण्याचे संयंत्र डिझाइन घनता मापन प्रणालींसह वाढत्या प्रमाणात एकत्रित केले जात आहे.
कोळसा तयार करण्याच्या प्रकल्पाच्या कामकाजात वापरल्या जाणाऱ्या प्रमुख संज्ञांमध्ये हे समाविष्ट आहे:
- गँग्यू: कच्च्या कोळशामध्ये मिसळलेले ज्वलनशील नसलेले खनिजे आणि खडक.
- स्वच्छ कोळसा: राख आणि सल्फरचे प्रमाण कमी करून, अशुद्धता यशस्वीरित्या काढून टाकल्यानंतर उत्पादन.
- कोळसा पृथक्करण: घनतेसारख्या गुणधर्मांवर आधारित कोळसा आणि गँगू वेगळे करण्यासाठी वापरल्या जाणाऱ्या तंत्रांचा वापर केला जातो.
व्यावहारिक कोळसा प्रक्रिया पद्धतींमध्ये आता विविध उपकरणे वापरली जातात, ज्यात घन मध्यम बाथ, स्क्रीन आणि स्वयंचलित नियंत्रण प्रणाली यांचा समावेश आहे. प्रभावी कोळसा तयारीमुळे वनस्पतीची कार्यक्षमता, पर्यावरणीय नियमांचे पालन आणि कोळसा उत्पादनाची सुधारित विक्रीयोग्यता सुनिश्चित होते.
हेवी मीडियम सस्पेंशनची मूलभूत तत्त्वे
जड मध्यम सस्पेंशन हा कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेचा एक आधारस्तंभ आहे, ज्यामुळे कोळसा गँगू आणि इतर अशुद्धतेपासून कार्यक्षमतेने वेगळे करणे शक्य होते. हे तंत्र या तत्त्वाचा वापर करते की मध्यम घनतेच्या द्रव माध्यमात बुडवल्यावर वेगवेगळ्या घनतेचे पदार्थ वेगळे वागतील.
कोळसा पृथक्करणातील व्याख्या आणि भूमिका
कोळसा हाताळणी आणि तयारी संयंत्रांमध्ये, जड मध्यम सस्पेंशन हे एक द्रव मिश्रण असते - बहुतेकदा बारीक जमिनीवर असलेल्या दाट खनिजांसह पाणी मिसळले जाते - जे विशिष्ट स्लरी घनता तयार करण्यासाठी वापरले जाते. कच्चा कोळसा सस्पेंशनमध्ये टाकला जातो, जिथे कमी घनतेचा कोळसा तरंगतो आणि जास्त घनतेचा गँगू बुडतो. हे घनतेचे वेगळेपण कोळसा वेगळे करण्याच्या तंत्रांचा आधार बनवते आणि आधुनिक स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानाला आधार देते, ज्यामुळे अवांछित सामग्री निवडकपणे काढून टाकता येते आणि स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेचे उत्पन्न वाढते. दाट मध्यम पृथक्करण हा एक महत्त्वाचा कोळसा धुण्याची प्रक्रिया पायरी मानला जातो, ज्यामुळे कार्यक्षमतेने डिझाइन केलेल्या कोळसा प्रक्रिया पद्धतींद्वारे मौल्यवान कोळशाची पुनर्प्राप्ती जास्तीत जास्त होते.
वापरलेल्या माध्यमांचे प्रकार
मॅग्नेटाइट सस्पेंशनकोळशाच्या उपभोग प्रक्रियेत हे सर्वात प्रचलित माध्यम आहे. मॅग्नेटाइट, एक दाट आणि रासायनिकदृष्ट्या निष्क्रिय खनिज, बारीक दळले जाते आणि पाण्यात लटकवले जाते. परिणामी स्लरी एक समायोज्य घनता प्रदान करते, सामान्यत: 1.3 आणि 1.8 ग्रॅम/सेमी³ दरम्यान, कोळशाच्या प्रक्रियेत वेगवेगळ्या कोळशाच्या अंशांचे प्रभावीपणे पृथक्करण आणि गँग्यू काढून टाकण्यासाठी योग्य. मॅग्नेटाइटची स्थिरता आणि पुनर्प्राप्तीक्षमता कोळसा धुण्याच्या संयंत्राच्या डिझाइनसाठी आर्थिकदृष्ट्या आणि ऑपरेशनलदृष्ट्या इष्ट बनवते, चुंबकीय विभाजक वारंवार वापरासाठी मॅग्नेटाइट पुन्हा मिळवतात.
इतर माध्यमांचा वापर विशेष परिस्थितीत केला गेला आहे, जसे की फेरोसिलिकॉन, गॅलेना किंवा बॅराइट, जरी जास्त खर्च किंवा ऑपरेशनल मर्यादांमुळे हे कमी सामान्य आहेत. माध्यमाची निवड वनस्पती उद्दिष्टे, प्रक्रिया अर्थशास्त्र आणि आवश्यक घनता श्रेणीवर अवलंबून असते.
प्रक्रियेच्या कामगिरीशी संबंधित भौतिक गुणधर्म
कोळसा हाताळणी तयारी संयंत्र प्रक्रियेची कामगिरी जड मध्यम निलंबनाच्या अनेक प्रमुख भौतिक गुणधर्मांवर अवलंबून असते:
- घनता:माध्यमाची घनता (ρ) अचूकपणे नियंत्रित केली जाते जेणेकरून निवडक पृथक्करण शक्य होईल. ऑपरेटर सामान्यतः ρ एका अरुंद श्रेणीत ठेवतात, जे स्वच्छ कोळशाच्या आणि गँग्यूच्या घनतेशी सुसंगत असते. उदाहरणार्थ, 1.5 ग्रॅम/सेमी³ ची मध्यम घनता कोळसा (घनता ~1.2–1.5 ग्रॅम/सेमी³) ला तरंगण्यास अनुमती देते आणि घनतेच्या खडकाला नकार देते.
- चिकटपणा:सस्पेंशन व्हिस्कोसिटी कोळशाच्या पृथक्करण गतीशास्त्रावर परिणाम करते. उच्च व्हिस्कोसिटी कणांच्या हालचालीत अडथळा आणू शकते आणि पृथक्करण तीक्ष्णता कमी करू शकते, तर कमी व्हिस्कोसिटी जलद, कार्यक्षम स्तरीकरण सक्षम करते.
- स्थिरता:घन कणांचे जलद स्थिरीकरण रोखण्यासाठी मध्यम स्थिरता आवश्यक आहे, ज्यामुळे प्रभावी स्लरी घनता बदलू शकते आणि पृथक्करण कार्यक्षमतेला धोका निर्माण होऊ शकतो. कोळशाच्या स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटरद्वारे वारंवार देखरेख, जसे कीलोनमीटर, इष्टतम निलंबन परिस्थिती राखण्यास मदत करते.
- कण आकार वितरण:बारीक मध्यम कण जास्त स्थिरता देतात परंतु कार्यक्षमतेने पुनर्प्राप्त करणे कठीण असू शकते. जाड कण लवकर स्थिर होतात, कोळसा प्रक्रिया प्रकल्पाच्या ऑपरेशनमध्ये काळजीपूर्वक प्रक्रिया नियंत्रण आणि उपकरणे निवड आवश्यक असते.
या भौतिक गुणधर्मांचे व्यवस्थापन करताना अचूकता ही कोळशाच्या वापराचे यश आणि कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्राच्या ऑपरेशन्सची विश्वासार्हता निश्चित करते. घन मध्यम चक्रीवादळे, बाथ आणि ड्रमसह कोळसा धुण्याचे संयंत्र उपकरणे इच्छित मध्यम गुणधर्म राखण्यासाठी डिझाइन केलेली आहेत, ज्यामुळे कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेच्या चरणांची पुनरावृत्तीक्षमता आणि मजबूती सुनिश्चित होते.
एक सामान्य उदाहरण म्हणजे घन मध्यम चक्रीवादळाचे ऑपरेशन: कोळशाचा पुरवठा चक्रीवादळात प्रवेश करतो आणि केंद्रापसारक शक्तींखाली, मॅग्नेटाइट सस्पेंशनमधील घनतेनुसार कणांचे स्तरीकरण होते. मध्यम घनता, चक्रीवादळाचा व्यास आणि फीड प्रेशर समायोजित केल्याने ऑपरेटर विशिष्ट पृथक्करण कट आकार (d₅₀) लक्ष्य करू शकतात, बाजार किंवा वनस्पतींच्या गरजांनुसार कोळसा साफसफाईची कामगिरी तयार करू शकतात.
जड मध्यम गुणधर्मांची विवेकपूर्ण निवड आणि नियंत्रणाद्वारे, कोळसा धुणे आणि लाभीकरण उच्च कार्यक्षमता प्राप्त करते, स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञान आणि शाश्वत प्लांट ऑपरेशन्सना समर्थन देते.
अचूक घनता मोजण्याचे महत्त्व
प्रभावी कोळसा पृथक्करण तंत्र आणि उच्च स्वच्छ कोळसा उत्पादनासाठी कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेच्या टप्प्यांमध्ये अचूक निलंबन घनता राखणे अत्यंत महत्वाचे आहे. लहान विचलन - फक्त 0.01 ग्रॅम/सेमी³ - स्वच्छ कोळसा उत्पादनात 1-3% उत्पादन नुकसान होऊ शकते आणि राखेचे प्रमाण 0.5% पर्यंत वाढते. येथे अचूकता कट-पॉइंट निश्चित करते, जे कण कोळशाच्या संपर्कात येतात की प्रवाहांना नकार देतात हे परिभाषित करते. म्हणून, अचूक घनता मोजमाप कोळसा लाभ प्रक्रिया आणि धुण्याच्या ऑपरेशन दरम्यान अवांछित गँग्यू सामग्री किती कार्यक्षमतेने काढून टाकली जाते यावर थेट परिणाम करते.
अचूक घनता नियंत्रणामुळे कोळसा प्रक्रियेत गँग्यू काढण्याच्या चुका कमी होतात, ज्यामुळे संसाधनांचा वापर वाढतो. जेव्हा मध्यम घनता खूप जास्त असते, तेव्हा मौल्यवान कोळसा चुकून कचरा म्हणून टाकून दिला जाऊ शकतो, ज्यामुळे एकूण स्वच्छ कोळसा उत्पादन कमी होते आणि कचरा वाढतो. जर घनता खूप कमी असेल, तर अधिक गँग्यू कोळसा उत्पादनात संपतो, ज्यामुळे राखेचे प्रमाण वाढते आणि स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानाच्या उत्पादनाचे मूल्य मर्यादित होते. कोळशाच्या स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटरने सुसज्ज स्वयंचलित कोळसा तयारी प्लांट ऑपरेशन्स चुकीच्या ठिकाणी जाण्याचे प्रमाण १५-२०% कमी करतात, संसाधनांचा वापर सुधारतात आणि स्थिर उत्पादन गुणवत्ता राखतात हे सिद्ध झाले आहे.
कोळसा हाताळणी आणि तयारी प्रकल्प प्रक्रियेत पर्यावरणीय जबाबदारीसाठी अचूक घनता व्यवस्थापन देखील आवश्यक आहे. कमी गँग्यू दूषिततेमुळे हाताळणी आणि विल्हेवाट लावण्यासाठी आवश्यक असलेल्या कचऱ्याचे प्रमाण कमी होते, साइट संसाधनांचा वापर अनुकूलित होतो आणि पर्यावरणीय पाऊल कमी होते. अधिक शुद्ध कोळसा उत्पादनामुळे ज्वलनानंतर प्रदूषकांचे प्रमाण कमी होते, जे आधुनिक स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेच्या उद्दिष्टांशी जुळते. स्थिर घनता धूळ नियंत्रणात देखील मदत करते: जेव्हा राख आणि दंड कार्यक्षमतेने वेगळे केले जातात आणि कचरा प्रवाहांपर्यंत मर्यादित केले जातात, तेव्हा हाताळणी दरम्यान हवेतील धूळ कमी होते, ज्यामुळे कर्मचाऱ्यांना आणि आसपासच्या क्षेत्राला धोका कमी होतो.
अभ्यासातून असे दिसून आले आहे की कोळसा प्रक्रिया संयंत्र उपकरणांमध्ये वारंवार कॅलिब्रेशन आणि सस्पेंशन घनतेचे रिअल-टाइम निरीक्षण केल्याने घनता वाहून जाण्यापासून बचाव होतो, मध्यम सांद्रता लक्ष्य मूल्यांच्या ±0.005 ग्रॅम/सेमी³ च्या आत राहते. ही सुसंगतता कोळसा धुण्याच्या संयंत्राच्या डिझाइन मानकांना आणि कोळसा पृथक्करण कार्यक्षमतेत सतत सुधारणा करण्यास समर्थन देते. डिजिटल मापन साधनांचा वापर करणाऱ्या सुविधा मॅन्युअल कोळसा प्रक्रिया पद्धती वापरणाऱ्यांच्या तुलनेत राखेचे प्रमाण सातत्याने कमी असल्याचे नोंदवतात - 0.3-0.6%.
कोळसा हाताळणी तयारी संयंत्र प्रक्रियेत इष्टतम स्वच्छ कोळसा उत्पादन, कोळसा प्रक्रियेत कार्यक्षम गँग्यू काढून टाकणे आणि जबाबदार पर्यावरणीय व्यवस्थापन साध्य करण्यासाठी अचूक घनता मोजमाप हा पायाभूत आहे. ही मध्यवर्ती भूमिका प्रभावी कोळसा तयारी ऑपरेशन्समध्ये प्रगत देखरेख प्रणाली आणि कठोर कॅलिब्रेशन दिनचर्यांचे महत्त्व अधोरेखित करते.
कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्रांमध्ये घनता मोजण्याच्या पद्धती
पारंपारिक तंत्रे
कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्राच्या प्रक्रिया नियंत्रणासाठी मॅन्युअल सॅम्पलिंग आणि प्रयोगशाळेतील विश्लेषण हा कणा आहे. या पद्धतींमध्ये, ऑपरेटर सिस्टममधील विशिष्ट बिंदूंमधून ठराविक अंतराने माध्यम किंवा कोळशाच्या स्लरीचा नमुना गोळा करतो. घनता निश्चित करण्यासाठी नमुने साइटवरील प्रयोगशाळेत नेले जातात, ज्यामध्ये हायड्रोमीटर किंवा गुरुत्वाकर्षण पद्धतींचा वापर केला जातो.
जलद मूल्यांकनासाठी हायड्रोमीटर पद्धत मोठ्या प्रमाणात वापरली जाते. सस्पेंशनचा नमुना कॅलिब्रेटेड सिलेंडरमध्ये ओतला जातो आणि हायड्रोमीटर हळूवारपणे बुडवला जातो. सापेक्ष घनता द्रव मेनिस्कसवर वाचली जाते, बहुतेकदा अचूकतेसाठी तापमान सुधारणा आवश्यक असते. हा दृष्टिकोन जलद आहे परंतु अनेक समस्यांना बळी पडतो: बारीक घन पदार्थ, बुडबुडे किंवा गढूळ नमुन्यांमध्ये खराब दृश्यमानता यामुळे परिणाम विकृत होऊ शकतात. ऑपरेटर तंत्र हे एक महत्त्वपूर्ण परिवर्तनशील आहे; हायड्रोमीटर किती सहजतेने तरंगतो किंवा सिलेंडर समतल पृष्ठभागावर ठेवला नाही यावर आधारित वाचन बदलू शकते. हायड्रोमीटर सामान्यतः ±0.005 ते ±0.01 सापेक्ष घनता युनिट्सची अचूकता प्राप्त करतात, ज्यामुळे ते जलद तपासणीसाठी योग्य बनतात परंतु कठोर नियंत्रणासाठी नाहीत, विशेषतः अत्यंत चिकट किंवा बारीक-भरलेल्या सस्पेंशनच्या बाबतीत. या मर्यादा कोळसा पृथक्करण तंत्रांवर आणि एकूण स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेवर परिणाम करू शकतात जर ते आढळले नाही.
समतोल (गुरुत्वाकर्षण) पद्धतीमध्ये पायक्नोमीटर किंवा तत्सम पात्राचा वापर केला जातो. पात्र काळजीपूर्वक सस्पेंशनने भरले जाते आणि विश्लेषणात्मक समतोलावर वजन केले जाते. संशोधक रिकाम्या पात्राचे वस्तुमान वजा करतो आणि घनता निश्चित करण्यासाठी पात्राच्या आकारमानाने भागतो. काळजीपूर्वक केल्यावर, ही पद्धत उच्च अचूकता (±0.001 युनिट्स) प्राप्त करते, ज्यामुळे प्रक्रिया पडताळणी आणि स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञान संशोधनासाठी ती मौल्यवान बनते. तथापि, ती स्वाभाविकपणे हळू आहे आणि त्रुटींच्या संधी निर्माण करते - हवेचे फुगे, तापमान विसंगती आणि अपूर्ण भरणे परिणाम बदलू शकतात. शिवाय, प्रक्रियेसाठी वजन उपकरणांचे काटेकोर कॅलिब्रेशन आवश्यक आहे आणि कोळसा लाभ प्रक्रियेबद्दल चुकीचे निष्कर्ष टाळण्यासाठी हाताळणी दरम्यान नमुना प्रतिनिधित्व राखले पाहिजे.
रिअल-टाइम ऑनलाइन घनता मीटर सोल्यूशन्स
आधुनिक कोळसा हाताळणी आणि तयारी संयंत्रे कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेचे निरीक्षण करण्यासाठी ऑनलाइन घनता मीटर सोल्यूशन्सवर वाढत्या प्रमाणात अवलंबून असतात. या उपकरणांच्या कार्य तत्त्वामध्ये निलंबन घनतेचे सतत, रिअल-टाइम मापन समाविष्ट आहे—सामान्यत: मायक्रोवेव्ह, अल्ट्रासोनिक किंवा अणु-आधारित तंत्रज्ञानाचा वापर करून. उदाहरणार्थ, लोनमीटर ऑनलाइन घनता मीटर थेट कोळसा स्लरी लाइनमध्ये स्थापित केलेल्या इलेक्ट्रॉनिक सेन्सरचा वापर करते. ही उपकरणे स्लरीद्वारे सिग्नल उत्सर्जित करतात आणि घन पदार्थांच्या उपस्थिती आणि एकाग्रतेमुळे ते कसे बदलतात हे मोजतात, ज्यामुळे स्लरी घनतेचे त्वरित वाचन मिळते.
कोळसा तयार करण्याच्या विस्तृत प्रक्रियेतील पायऱ्यांमध्ये एकात्मता साधणे सोपे आहे: ऑनलाइन घनता मीटर प्लांट कंट्रोल सिस्टममध्ये सतत डेटा फीड करतात. ऑपरेटर सेपरेशन व्हेसल्समधील जड माध्यमाच्या घनतेचे निरीक्षण करू शकतात किंवा रिअल टाइममध्ये मॅग्नेटाइट किंवा फेरोसिलिकॉनचे प्रमाण नियंत्रित करू शकतात. ऑटोमॅटिक फीडबॅक लूपसह, प्लांट जवळजवळ त्वरित मध्यम जोड, पाणी पातळ करणे किंवा सेपरेशन सेट-पॉइंट्स समायोजित करू शकते - ऑपरेटर हस्तक्षेप कमी करते आणि मॅन्युअल सॅम्पलिंगवरील अवलंबित्व कमी करते.
स्वयंचलित, ऑनलाइन घनता मीटरचे फायदे लक्षणीय आहेत. रिअल-टाइम मॉनिटरिंगमुळे घन माध्यम पृथक्करणावर सातत्यपूर्ण नियंत्रण मिळते, जो कोळसा प्रक्रिया पद्धतींमध्ये एक महत्त्वाचा टप्पा आहे. घनतेच्या चढउतारांचे त्वरित शोध घेतल्यास मौल्यवान उत्पादनाची चुकीची जागा किंवा कचऱ्यात वाढ रोखण्यास मदत होते, उत्पादनाची गुणवत्ता आणि उत्पन्न टिकवून ठेवता येते. सतत डेटासह, कोळसा तयारी संयंत्राचे ऑपरेशन अधिक कार्यक्षम होतात, स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानाच्या उद्दिष्टांना समर्थन देतात आणि प्रक्रिया विश्वासार्हता सुधारतात.
लोनमीटर सारखी उपकरणेऑनलाइन घनता मीटरकोळसा प्रक्रियेत कोळसा धुण्याची प्रक्रिया आणि गँग्यू काढून टाकण्यासाठी आवश्यक असलेली वैशिष्ट्ये - स्थिर निलंबन घनता आणि प्रक्रिया विश्वासार्हता राखण्यात त्याची प्रभावीता दर्शविली आहे. पारंपारिक पद्धतींपेक्षा वेगळे, ऑनलाइन प्रणाली सॅम्पलिंग लॅग दूर करतात, मानवी त्रुटी कमी करतात आणि उच्च-फ्रिक्वेन्सी डेटा प्रदान करतात. स्वयंचलित घनता मापन देखील विसंगतींना त्वरित प्रतिसाद देण्यास अनुमती देते, कोळसा हाताळणी तयारी संयंत्र प्रक्रियेचे कडक नियंत्रण समर्थन देते आणि कोळसा धुण्याची संयंत्र डिझाइनमध्ये ऊर्जा आणि अभिकर्मक कार्यक्षमता सुधारते.
कॅलिब्रेशन आणि समस्यानिवारणासाठी मॅन्युअल सॅम्पलिंग आणि प्रयोगशाळेतील विश्लेषण महत्त्वाचे असले तरी, कोळशाच्या स्लरी अनुप्रयोगांसाठी ऑनलाइन घनता मीटरकडे जाणे हे कोळसा प्रक्रिया संयंत्र उपकरणे आणि आधुनिक कोळसा तयारी संयंत्राच्या कामकाजात लक्षणीय प्रगती दर्शवते.
कोळसा हाताळणी आणि तयारीमधील प्रमुख उपकरणे आणि तंत्रज्ञान
आधुनिक कोळसा हाताळणी आणि तयारी प्रकल्प कार्यक्षम कोळशाचे फायदे मिळविण्यासाठी विशेष उपकरणे आणि एकात्मिक तंत्रज्ञानाच्या संचावर अवलंबून असतात. प्रभावी क्रशिंग, स्क्रीनिंग, वॉशिंग आणि घनता नियंत्रण कोळसा तयार करण्याच्या प्रकल्प प्रक्रियेला आधार देते आणि कोळसा प्रक्रियेत स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानाचा अवलंब आणि प्रभावी गँग्यू काढून टाकण्यावर थेट परिणाम करते.
क्रशर, स्क्रीन आणि वॉशिंग सर्किट्स
कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेच्या टप्प्यांमध्ये आकार कमी करण्यासाठी क्रशर आवश्यक आहेत. साइझरसारखे प्रगत कोळसा क्रशर, धुण्यापूर्वी रन-ऑफ-माइन कोळशाचे अचूक आकार श्रेणींमध्ये विभाजन करतात. साइझर विरुद्ध दात असलेले रोल वापरतात, अनावश्यक क्रशिंग मर्यादित करण्यासाठी कोळशाच्या प्रवाहाशी रोल गती संरेखित करतात. हे तंत्र बारीक द्रव्यांची निर्मिती कमी करते, ज्यामुळे डाउनस्ट्रीम पृथक्करणात अडथळा येऊ शकतो आणि पुनर्प्राप्ती दर कमी होऊ शकतो. उदाहरणार्थ, आधुनिक साइझर तंत्रज्ञान क्रशिंग टप्प्यात पुनर्परिक्रमा कमी करते, कोळसा धुण्याचे सर्किट आणि दाट मध्यम प्रणालींद्वारे पृथक्करणासाठी सर्वात योग्य अधिक एकसमान कण आकार प्रदान करते.
स्क्रीन्स क्रशिंग स्टेजचे अनुसरण करतात, वॉशिंग सर्किट्ससाठी योग्य आकाराच्या अपूर्णांकांमध्ये कोळशाचे वर्गीकरण करतात. कार्यक्षम स्क्रीनिंगमुळे हेवी मीडियम ड्रम्स आणि वर्गीकरण चक्रीवादळांसारख्या वॉशिंग सर्किट्सना इष्टतम आकाराचे खाद्य मिळते याची खात्री होते. हे सर्किट्स अपस्ट्रीममध्ये निर्माण होणाऱ्या अचूक कण आकार वितरणावर अवलंबून असतात. योग्य स्क्रीनिंग प्रभावी कोळसा वेगळे करण्याच्या तंत्रांना आणि स्वच्छ उत्पादन पुनर्प्राप्तीला समर्थन देते.
कोळसा धुण्याच्या प्रक्रियेत घन मध्यम बाथ आणि चक्रीवादळांसह वॉशिंग सर्किट्स केंद्रस्थानी असतात. या प्रणाली कोळसा आणि गँग्यूमधील घनतेच्या फरकांचा वापर करतात, ज्यामुळे अचूक पृथक्करण शक्य होते. या कोळसा प्रक्रिया पद्धतींची प्रभावीता योग्य क्रशर आणि स्क्रीन निवड आणि ऑपरेशनद्वारे स्थापित केलेल्या फीड आकाराच्या सुसंगततेवर आणि मध्यम घनतेच्या स्थिरतेवर अवलंबून असते.
मध्यम सर्किट आणि घनता नियंत्रण उपकरणे
इष्टतम कोळसा पृथक्करणासाठी वॉशिंग सर्किटमध्ये अचूक मध्यम घनता राखणे अत्यंत महत्वाचे आहे. घनता बेंच, घनता गेज आणि कोळसा स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटर यासारखी घनता नियंत्रण उपकरणे रिअल टाइममध्ये माध्यमाच्या घनतेचे सतत निरीक्षण आणि समायोजन करतात. कोळसा स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटर असलेले लोनमीटर, हे वापर दर्शविते, अरुंद सहनशीलतेमध्ये लक्ष्य माध्यम घनता राखण्यासाठी त्वरित अभिप्राय प्रदान करते. नियंत्रणाची ही पातळी उत्पादनाची गुणवत्ता आणि पृथक्करण कार्यक्षमतेवर मोठ्या प्रमाणात प्रभाव पाडते, ज्यामुळे ऑपरेटरना कोळसा हाताळणी तयारी संयंत्र प्रक्रियेत स्थिर ऑपरेशन राखण्यासाठी कृतीयोग्य डेटा मिळतो.
आयसोलेशन व्हॉल्व्ह आणि फ्लो-डायव्हर्टिंग व्हॉल्व्ह सिस्टम फ्लोचे समन्वय साधतात, ज्यामुळे मध्यम बेरीज, पुनर्प्राप्ती आणि वितरणाचे अचूक व्यवस्थापन होते. हे नियंत्रण घटक पृथक्करण प्रक्रिया सुसंगत राहण्याची खात्री करतात, उत्पादनाचे नुकसान कमी करतात आणि स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेला समर्थन देतात.
सेन्सर्स, व्हॉल्व्ह आणि ऑटोमेटेड कंट्रोल सिस्टम्स
आधुनिक कोळसा तयारी संयंत्राच्या कामकाजात सेन्सर्स महत्त्वाचे असतात. ते कोळसा लाभ प्रक्रियेत स्लरी घनता, प्रवाह दर, दाब आणि कण आकार वितरण यासारख्या प्रमुख चलांचे निरीक्षण करतात. हे डेटा स्ट्रीम प्रक्रिया स्थिरता राखण्यासाठी मॅन्युअल आणि ऑटोमेटेड दोन्ही समायोजनांसाठी कृतीयोग्य अंतर्दृष्टी प्रदान करतात.
स्वयंचलित नियंत्रण प्रणाली सेपरेशन परिस्थिती अनुकूल करण्यासाठी सेन्सर डेटा, व्हॉल्व्ह पोझिशनिंग आणि उपकरण अभिप्राय एकत्रित करतात. आधुनिक प्रणाली मध्यम घनता समायोजित करतात, टायब्रेकर पाण्याचा वापर व्यवस्थापित करतात आणि मॅन्युअल हस्तक्षेप कमीत कमी करून पुनर्परिसंचरण संतुलित करतात. स्वयंचलित नियंत्रण वनस्पती थ्रूपुट, उत्पादन उत्पन्न आणि ऑपरेशनल सुसंगतता वाढवते तर भविष्यसूचक स्थिती देखरेख आणि देखभाल सूचनांद्वारे डाउनटाइम कमी करते.
स्वयंचलित प्रणालींद्वारे समन्वित केलेले व्हॉल्व्ह, सर्व प्रवाहांवर - कच्च्या कोळशाचे वितरण, मध्यम परिसंचरण आणि पाणी जोडण्यावर विश्वसनीय आणि अनुकूलनीय नियंत्रण राखतात. हा व्यापक दृष्टिकोन प्रत्येक युनिटचे ऑपरेशन - क्रशिंग, स्क्रीनिंग, वॉशिंग - एक सुसंवादी संपूर्णपणे कार्य करते याची खात्री करते, प्रगत कोळसा धुण्याचे संयंत्र डिझाइन आणि कार्यक्षम कोळसा प्रक्रिया संयंत्र उपकरणांच्या कॉन्फिगरेशनला समर्थन देते.
आधुनिक प्लांट डिझाइनमुळे कोळसा वेगळे करणे आणि धूळ कमी करणे दोन्ही वाढते, ज्यामुळे कोळसा हाताळणी आणि तयारी प्लांटमध्ये उच्च उत्पादन आणि सुधारित सुरक्षा मानके सुनिश्चित होतात.
जड मध्यम निलंबन घनतेवर परिणाम करणारे घटक
कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्रांमध्ये दाट मध्यम सस्पेंशनचा वापर कोळसा गँग्यूपासून वेगळे करण्यासाठी केला जातो, ज्यामुळे उत्पादनाची गुणवत्ता आणि पुनर्प्राप्ती दर नियंत्रित होतात. या सस्पेंशनची घनता अनेक प्रमुख घटकांमुळे प्रभावित होते:
कोळसा आणि गँग्यूचे कण आकार वितरण
मॅग्नेटाइट किंवा फेरोसिलिकॉनचे कण आकार वितरण (PSD) थेट निलंबन स्थिरता आणि घनतेला आकार देते. बारीक कण, विशेषतः १० मायक्रॉनपेक्षा कमी, स्थिरीकरण दर कमी करून आणि कोलाइडल परस्परसंवादांना प्रोत्साहन देऊन निलंबनाची स्थिरता वाढवतात. हे सुनिश्चित करते की कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेत पृथक्करण चरणांदरम्यान माध्यम एकसमान घनता राखते. तथापि, बारीक कणांचे वर्चस्व असलेले निलंबन चिकट होऊ शकतात, ज्यामुळे पंपिंग आणि अभिसरण कठीण होते. याउलट, जास्त खडबडीत पदार्थ लवकर स्थिर होतात, ज्यामुळे घनता स्तरीकरण आणि कमी प्रभावी कोळसा पृथक्करण होते. इष्टतम PSD साठी काळजीपूर्वक मिश्रण आवश्यक आहे, बहुतेकदा कोळसा स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटर सारख्या विशेष उपकरणांचा वापर करून रिअल टाइममध्ये निरीक्षण केले जाते आणि समायोजित केले जाते, जसे की लोनमीटर, जे कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्राच्या ऑपरेशनला समर्थन देतात आणि प्रक्रिया कार्यक्षमता वाढवतात.
मध्यम रचना आणि रिओलॉजी
माध्यमाची खनिज रचना - सामान्यतः मॅग्नेटाइट किंवा फेरोसिलिकॉन - साध्य करण्यायोग्य घनता आणि रिओलॉजिकल वर्तन निश्चित करते. फायन्सची उपस्थिती चिकटपणा आणि उत्पन्नाचा ताण वाढवते, ज्यामुळे हाताळणी आणि अभिसरण आव्हान देऊ शकते. जर खूप कमी फायन्स असतील तर घनता कमी होते आणि अधिक माध्यम जोडावे लागते, ज्यामुळे ऑपरेशनल खर्चावर परिणाम होतो. अलिकडच्या वर्षांत रायोलॉजिकल चाचणी दर्शवते की योग्य पीएसडी (१० मायक्रॉनपेक्षा कमी फायन्सच्या मध्यम प्रमाणात) घनता व्यवस्थापित व्हिस्कोसिटीसह संतुलित करते, स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेस समर्थन देताना सातत्यपूर्ण कोळसा धुण्याची प्रक्रिया कामगिरी सुनिश्चित करते. बहुतेक कोळसा हाताळणी आणि तयारी संयंत्र प्रक्रिया सेटिंग्जसाठी, सामान्यतः १.३ आणि १.५ ग्रॅम/सेमी³ दरम्यान, लक्ष्य घनता साध्य करण्यासाठी वनस्पती मध्यम रचना गतिमानपणे समायोजित करतात.
प्लांट ऑपरेटिंग पॅरामीटर्स
दैनंदिन कामकाजामुळे जड मध्यम निलंबन घनतेवर आणखी परिणाम होतो. खाद्य दर पृथक्करण सर्किटमध्ये प्रवेश करणाऱ्या घन आणि द्रव टप्प्यांचे आकारमान आणि वितरण नियंत्रित करतो. उच्च खाद्य दर मध्यम सांद्रता सौम्य करू शकतात, ज्यामुळे भरपाई न केल्यास घनतेत चढ-उतार होतात. कणांना निलंबित ठेवण्यासाठी आणि स्थिर होण्यापासून रोखण्यासाठी आंदोलन आवश्यक आहे, परंतु जास्त आंदोलनामुळे जास्त दंड निर्माण होऊ शकतात, ज्यामुळे चिकटपणा वाढतो आणि कोळसा वेगळे करण्याच्या तंत्रांना गुंतागुंत होते. तापमान चिकटपणा आणि निलंबन स्थिरता दोन्हीवर परिणाम करते; उष्ण तापमान सहसा चिकटपणा कमी करते, परंतु जर तापमान इष्टतम श्रेणींपेक्षा जास्त असेल तर ते मध्यम क्षय किंवा अस्थिरता वाढवू शकतात, ज्यामुळे कोळसा लाभ प्रक्रियेत व्यत्यय येतो. प्लांट मॅनेजर्स हे पॅरामीटर्स ऑपरेटिंग रेसिपीमध्ये एकत्रित करतात, कोळसा प्रक्रियेत गँग्यू काढण्यासाठी इष्टतम मध्यम घनता राखण्यासाठी त्यांना समायोजित करतात.
कामगारांच्या आरोग्यावर धूळ पसरण्याचे परिणाम
जड मध्यम सस्पेंशनची हाताळणी आणि अभिसरण धूळ पसरवते, विशेषतः जेव्हा बारीक मॅग्नेटाइट किंवा फेरोसिलिकॉन वापरतात. वाढत्या हालचाली, अयोग्य PSD संतुलन किंवा जास्त कोरड्या हाताळणीमुळे धुळीचे प्रमाण वाढते. हे हवेतील कण कोळसा प्रक्रिया संयंत्र उपकरण क्षेत्रातील कर्मचाऱ्यांसाठी श्वसनाचे धोके निर्माण करतात. कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेच्या टप्प्यांदरम्यान संपर्क कमी करण्यासाठी प्लांट डिझाइनमध्ये आता सुधारित वायुवीजन आणि धूळ संकलन प्रणाली वापरल्या जातात. इनलाइन मॉनिटरिंग टूल्स, जसे की लोनमीटर, स्वयंचलित घनता नियंत्रण आणि मॅन्युअल हस्तक्षेप कमी करून धूळ बाहेर पडणे मर्यादित करण्यास मदत करू शकतात. आधुनिक स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानाच्या तैनातींसाठी धुळीच्या धोक्यांचे योग्य व्यवस्थापन आवश्यक आहे.
प्लांटच्या ऑपरेटिंग परिस्थितीचा मध्यम घनता आणि धूळ पातळीवर थेट परिणाम होतो, जड मध्यम निलंबन गुणधर्मांवर परिणाम करणाऱ्या सर्व पैलूंवर अचूक नियंत्रणाची गरज यावर भर दिला जातो. प्रभावी कोळसा प्रक्रिया पद्धती एकात्मिक दृष्टिकोनावर अवलंबून असतात, विश्वसनीय स्वच्छ कोळसा पुनर्प्राप्ती आणि सुरक्षित कार्य वातावरणासाठी PSD, मध्यम रचना आणि ऑपरेशनल सेटिंग्ज संतुलित करतात.
कोळसा तयार करणे
*
कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेसाठी ऑप्टिमायझेशन धोरणे
स्थिर निलंबन घनता राखणे
कोणत्याही कोळसा हाताळणी आणि तयारी संयंत्रात कार्यक्षम कोळसा वेगळे करण्यासाठी स्थिर जड मध्यम सस्पेंशन घनता राखणे आवश्यक आहे. अभिप्राय प्रणाली प्रक्रिया ऑटोमेशनचा पाया तयार करतात. लोनमीटरने उत्पादित केलेले ऑनलाइन घनता मीटर, निलंबन घनतेचे सतत वाचन प्रदान करण्यासाठी न्यूक्लियर डेन्सिटी गेज, व्हायब्रेटिंग ट्यूब डेन्सिमीटर आणि अल्ट्रासोनिक सेन्सर सारख्या रिअल-टाइम सेन्सरचा वापर करतात. हे सेन्सर प्रक्रिया नियंत्रण प्रणालींसह एकत्रित केले जातात, जर मोजलेली घनता प्रीसेट लक्ष्यांपासून विचलित झाली तर अभिप्राय क्रियांना चालना देतात. उदाहरणार्थ, सिस्टम स्वयंचलितपणे मॅग्नेटाइट किंवा पाण्याच्या जोडणीचे नियमन करू शकते, ज्यामुळे माध्यम कोळसा धुण्याच्या प्रक्रियेसाठी इष्टतम घनतेच्या विंडोमध्ये राहते याची खात्री होते.
व्यावहारिक समायोजनांमध्ये घन माध्यम आणि सौम्य पाणी किंवा मॅग्नेटाइट स्लरीच्या प्रवाह दरांचे नियमन करण्यासाठी स्वयंचलित व्हॉल्व्ह आणि पंप समाविष्ट असतात. या कृती कोळशाच्या स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटरमधील डेटाद्वारे नियंत्रित केल्या जातात, जे सतत बदलांचे निरीक्षण करते आणि कोळसा तयार करण्याची प्रक्रिया इच्छित ऑपरेशनल रेंजमध्ये राहते याची खात्री करते. घनता वाचन स्वीकार्य मर्यादेचे उल्लंघन केल्यास अलार्म पाठवले जातात, ज्यामुळे ऑपरेटरना संभाव्य प्रक्रियेतील बिघाड किंवा सेन्सर फाउलिंगबद्दल सतर्क केले जाते, ज्यामुळे त्वरित सुधारात्मक कारवाई होते.
ऑपरेटर मार्गदर्शक तत्त्वे ऑटोमेशनला पूरक आहेत, घनता प्रदर्शनांचे सतर्क निरीक्षण, नियमित सेन्सर देखभाल आणि अनियमित वाचन, सतत अलार्म किंवा उत्पादन प्रवाहात दृश्यमान विसंगती यासारख्या विसंगतींचे त्वरित समस्यानिवारण यावर भर देतात. टप्प्याटप्प्याने समस्यानिवारण प्रक्रियांमध्ये हे समाविष्ट आहे: सेन्सर कॅलिब्रेशन सत्यापित करणे; मध्यम वितरण रेषांमध्ये अडथळे किंवा गळती तपासणे; अलीकडील समायोजन किंवा सेटपॉइंट बदलांचे पुनरावलोकन करणे; आणि अनपेक्षित कोळसा फीड गुणधर्म किंवा उपकरणातील बिघाड यासारख्या विचलनाचे कारण वेगळे करणे. नियमित ट्रेंड विश्लेषण आणि डेटा लॉगिंग कोळसा तयारी संयंत्राच्या ऑपरेशनमध्ये सतत ऑप्टिमायझेशन आणि मूळ कारण निदानांना समर्थन देते.
कोळसा पृथक्करण कार्यक्षमता वाढवणे
कोळसा पृथक्करण तंत्रे कोळसा आणि गँगू यांच्यातील अचूक सीमा तयार करण्यासाठी जड माध्यमाच्या घनतेचे ट्यूनिंग करण्यावर अवलंबून असतात. योग्य माध्यम घनता निश्चित करणे अत्यंत महत्त्वाचे आहे: अपुर्या घनतेमुळे कोळसा प्रक्रियेत गँगू काढून टाकणे अकार्यक्षम होते, स्वच्छ कोळशाची गुणवत्ता कमी होते; जास्त घनतेमुळे शेपटीत ज्वलनशील पदार्थांचे नुकसान होते, उत्पादन कमी होते आणि संसाधनांचा अपव्यय वाढतो. ऑपरेटरनी फीड वैशिष्ट्यांचे आणि इच्छित उत्पादन वैशिष्ट्यांचे नियमित विश्लेषण करून घनता सुधारली पाहिजे.
ऑनलाइन प्रक्रिया नियंत्रणामुळे पृथक्करण कट-पॉइंट राखण्यासाठी सतत समायोजन करण्याची परवानगी मिळते, स्वच्छ कोळशाचे उत्पादन जास्तीत जास्त होते आणि राखेचे प्रमाण कमी होते. उदाहरणार्थ, कोळशाच्या लाभ प्रक्रियेत, उच्च-गुणवत्तेच्या कोळशाला उच्च-घनतेच्या अशुद्धतेपासून वेगळे करण्यासाठी 1.35-1.50 ग्रॅम/सेमी³ ची मध्यम घनता सामान्य आहे. वारंवार प्रयोगशाळेतील तपासणी ऑनलाइन प्रणालींची अचूकता सत्यापित करतात आणि प्रत्यक्ष आणि लक्ष्यित घनतेमध्ये मजबूत सहसंबंध राखण्यास मदत करतात, ज्यामुळे सातत्यपूर्ण स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानाच्या वापरास समर्थन मिळते.
कार्यक्षम कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेसाठी ऑपरेटरना खाद्य गुणवत्तेतील बदलांना त्वरित प्रतिसाद देणे देखील आवश्यक असते. येणारा कोळसा घनता किंवा आकारात बदलत असल्यास, सस्पेंशन घनता सेटपॉइंटचे त्वरित रिकॅलिब्रेशन वेगळे करणे अनुकूल करते. ही लवचिकता कोळसा धुण्याच्या संयंत्राच्या डिझाइनला चढ-उतार असलेल्या खाणीच्या उत्पादनाशी जुळवून घेण्यास सक्षम करते, ज्यामुळे गँग्यूचे अनावधानाने कॅरीओव्हर कमी होते आणि अंतिम उत्पादनाची पुनर्प्राप्ती आणि शुद्धता जास्तीत जास्त होते.
धूळ कमी करण्याचे तंत्र
सुरक्षित आणि सुसंगत कोळसा तयार करणाऱ्या संयंत्राच्या कामकाजासाठी प्रभावी धूळ नियंत्रण आवश्यक आहे. ओल्या धूळ दमन प्रणाली कन्व्हेयर वर्कशॉप आणि ट्रान्सफर पॉइंट्समध्ये मानक आहेत, जिथे वॉटर स्प्रे बार किंवा अॅटोमायझिंग डिव्हाइसेस हवेतील धूळ पातळी कमीत कमी ठेवतात. स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रिया प्रोटोकॉलमध्ये वारंवार मध्यम घनता व्यवस्थापनासह धूळ दमन एकत्रित केले जाते, हे ओळखून की अचूक घनता नियंत्रण प्रक्रिया आणि हस्तांतरण दरम्यान सामग्रीचा गोंधळ आणि आंदोलक-प्रेरित धूळ निर्मिती कमी करते. स्थिर मध्यम घनता म्हणजे कमी स्प्लॅशिंग आणि हवेच्या प्रवाहांमध्ये सूक्ष्म कणांचे कमी प्रवेश.
याव्यतिरिक्त, सु-नियमित मध्यम घनता घन पदार्थांच्या जास्त सांद्रतेला प्रतिबंधित करते, पाइपलाइनमधील झीज, गळतीचे धोके आणि संबंधित धूळ निर्मिती कमी करते - विशेषतः बंद कोळसा प्रक्रिया संयंत्र उपकरणांमध्ये महत्वाचे. प्लांट ऑपरेटरना धूळ दाब प्रणालीच्या अखंडतेची नियमित पडताळणी करण्याचे काम सोपवले जाते आणि त्यांनी गळती, स्प्रे नोझल क्लॉग्ज किंवा अचानक घनतेतील बदल त्वरित दूर केले पाहिजेत ज्यामुळे धूळ धोका वाढू शकतो. चांगल्या पद्धतीमुळे घनता नियंत्रण सेटपॉइंट्स आणि धूळ दाब प्रभावीपणाचा नियतकालिक आढावा घेतला जातो, ज्यामुळे कामगार, उपकरणे आणि पर्यावरणाचे सतत संरक्षण सुनिश्चित होते.
इष्टतम निलंबन घनता, अचूक कोळसा पृथक्करण आणि मजबूत धूळ दाब राखणे हे कार्यक्षम, सुरक्षित आणि उच्च-गुणवत्तेच्या कोळसा हाताळणी तयारी संयंत्र प्रक्रियेला आधार देते. प्रगत ऑनलाइन घनता देखरेख आणि शिस्तबद्ध ऑपरेशनल प्रोटोकॉलद्वारे समर्थित, हे कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेचे टप्पे आधुनिक स्वच्छ कोळसा उत्पादनाचा पाया तयार करतात.
पर्यावरणीय आणि सुरक्षितता विचार
कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेत योग्य घनता व्यवस्थापनाचा थेट परिणाम कण उत्सर्जन कमी करण्यावर होतो. जड मध्यम निलंबन घनता पृथक्करणाची कार्यक्षमता ठरवते, ज्यामुळे कोळशाची धूळ किंवा गँग्यू कण यांसारखे सूक्ष्म पदार्थ धुतल्यानंतर कोळशाला किती चिकटतात यावर परिणाम होतो. जर मध्यम घनतेचे ऑप्टिमाइझेशन केले नाही, तर उरलेले सूक्ष्म घन पदार्थ धुताना किंवा हाताळणीच्या टप्प्यात बाहेर पडू शकतात, ज्यामुळे साठवणूक आणि वाहतूक करताना धूळ उत्सर्जन जास्त होते.
कोणत्याही कोळसा हाताळणी आणि तयारी संयंत्रात धूळ उत्सर्जन ही एक महत्त्वाची चिंता असते. घनता नियंत्रणासह अंमलात आणल्यास घन मध्यम पृथक्करण सारख्या कोळसा प्रक्रिया पद्धती कमी जोडलेल्या दंडांसह स्वच्छ कोळसा पृष्ठभाग तयार करण्यास मदत करतात. या स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानामुळे प्रक्रिया साखळीत नंतर कोळसा हाताळला जातो तेव्हा हवेत कमी धूळ सोडता येते. उदाहरणार्थ, जर कमी कॅलिब्रेटेड घनतेमुळे वेगळे केल्यानंतर धुणे पुरेसे नसेल, तर सूक्ष्म कण कोळशाला चिकटून राहू शकतात. हे दंड नंतर कन्व्हेयर ट्रान्सफर किंवा स्टोरेज दरम्यान हवेत जातात, ज्यामुळे PM10 आणि PM2.5 पातळी वाढते, जे श्वसन आरोग्यास हानी पोहोचवतात आणि सभोवतालच्या हवेची गुणवत्ता खराब करतात हे ज्ञात आहे.
कोळशाच्या वापराच्या प्रक्रियेनुसार तयार केलेल्या पद्धतशीर धूळ कमी करून हवेची गुणवत्ता आणि कामगारांच्या सुरक्षिततेत सुधारणा साध्य करता येते. दाट मध्यम पृथक्करणादरम्यान आणि नंतर पाणी किंवा विशेष सर्फॅक्टंट्स वापरून ओले दाबणे हे सर्वात प्रभावी मानले जाते. हा दृष्टिकोन पृष्ठभागावर सूक्ष्म कण अडकवून हवेतील धूळ रोखतो. उदाहरणार्थ, हस्तांतरण बिंदू आणि साठवणुकीवर ओले करणारे एजंट वापरल्याने धूळ स्थलांतर मोठ्या प्रमाणात कमी होते. कोळशाच्या साठ्याची रचना उत्सर्जनावर देखील परिणाम करते: शंकूच्या आकाराच्या ढीगांच्या तुलनेत सपाट-वरचे ढिगाऱ्यांचे ढिगाऱ्याच्या पृष्ठभागावर वाऱ्याचा संपर्क कमी झाल्यामुळे आणि अशांततेमुळे लक्षणीयरीत्या कमी धूळ निर्माण होते.
कोळशाच्या स्लरीसाठी ऑनलाइन घनता मीटरचा वापर (जसे की लोनमीटरमधील) सारख्या तांत्रिक प्रगतीमुळे, निलंबन घनतेचे रिअल-टाइम निरीक्षण आणि समायोजन शक्य होते. हे कोळसा तयारी संयंत्राच्या ऑपरेशन दरम्यान चांगले प्रक्रिया नियंत्रण करण्यास अनुमती देते आणि सेट प्रक्रिया पॅरामीटर्सशी जुळणाऱ्या धूळ दाबण्याच्या धोरणांच्या सातत्यपूर्ण वापरास समर्थन देते.
पर्यावरणीय मानकांचे पालन राखण्यासाठी, अनेक शिफारसी समोर येतात:
- कोळसा धुण्याच्या संयंत्राच्या डिझाइनमध्ये घन मध्यम निलंबन घनतेचे नियमित कॅलिब्रेशन आणि निरीक्षण करणे जेणेकरून प्रभावी पृथक्करण आणि किमान बारीक धारणासाठी इष्टतम-घनता श्रेणी राखली जाईल.
- सर्व महत्त्वाच्या ठिकाणी, विशेषतः कोळसा वेगळे करणे, धुणे आणि मटेरियल ट्रान्सफर स्टेशनवर व्यापक धूळ दाब, ओल्या दाब दाब प्रणालींना प्राधान्य देणे. जर रासायनिक दाब दाब वापरले जात असेल, तर कामगार आणि पर्यावरणासाठी सुरक्षित सिद्ध झालेले फायटोकेमिकल एजंट निवडा.
- पीएम एकाग्रता व्यावसायिक प्रदर्शन मर्यादेपेक्षा जास्त होणार नाही याची खात्री करण्यासाठी कामाच्या ठिकाणी रिअल-टाइम हवेच्या गुणवत्तेचे निरीक्षण करणे.
- कामगारांचा संपर्क आणि बाहेरील स्थलांतर कमी करण्यासाठी उच्च धूळ उत्सर्जनाच्या ठिकाणी बफर झोन आणि नियंत्रित प्रवेश क्षेत्रांची अंमलबजावणी.
- प्लांटचे ऑपरेशन आणि कोळसा प्रक्रिया प्लांट उपकरणे उत्सर्जन आणि कामाच्या ठिकाणी सुरक्षिततेसाठी नियामक वैशिष्ट्यांचे पालन करतात याची खात्री करा. यामध्ये कोळसा हाताळणी तयारी प्लांट प्रक्रियेत धूळ नियंत्रण क्षमता एकत्रित करणे आणि नियमित पर्यावरणीय ऑडिट करणे समाविष्ट आहे.
या दृष्टिकोनांचे पालन केल्याने सुरक्षित आणि पर्यावरणीयदृष्ट्या जबाबदार कोळसा प्रक्रिया सुनिश्चित होते, स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रियेला थेट समर्थन मिळते आणि प्लांटची कार्यक्षमता आणि कामगार आरोग्य मानके दोन्ही सुधारतात.
वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न (FAQs)
कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेत घनता मोजमापाची भूमिका काय आहे?
घनता मोजमाप हे कोळसा तयार करण्याच्या संयंत्र प्रक्रियेत एक केंद्रीय नियंत्रण मापदंड म्हणून काम करते. ते जड माध्यम पृथक्करणाची प्रभावीता निश्चित करते - ही पद्धत स्वच्छ कोळसा गँग्यूपासून वेगळे करण्यासाठी सस्पेंशन, सामान्यतः मॅग्नेटाइट आणि पाण्याच्या अचूक घनतेवर अवलंबून असते. योग्य मध्यम घनता राखल्याने कोळसा तरंगतो आणि दगड आणि शेल सारख्या अशुद्धता बुडतात याची खात्री होते, ज्यामुळे स्वच्छ कोळशाचे उत्पादन जास्तीत जास्त होते आणि कार्यक्षम गँग्यू काढून टाकले जाते. घनतेमध्ये थोडेसे विचलन देखील कोळसा पुनर्प्राप्ती दर कमी करू शकते आणि दूषितता वाढवू शकते, ज्यामुळे कोळसा धुण्याची प्रक्रिया आणि कोळसा लाभ प्रक्रियेत उत्पादनाची गुणवत्ता आणि ऑपरेशनल अर्थशास्त्र दोन्ही प्रभावित होते.
ऑनलाइन घनता मीटर कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेची कार्यक्षमता कशी सुधारते?
लोनमीटरने प्रदान केलेल्या मॉडेल्ससारखे ऑनलाइन घनता मीटर, कोळसा धुण्याच्या संयंत्राच्या डिझाइनमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या जड माध्यमाचे सतत, रिअल-टाइम निरीक्षण करण्यास सक्षम करते. त्वरित अभिप्रायासह, ऑपरेटर प्रक्रिया प्रवाह समायोजित करू शकतात, इष्टतम घनता पातळी राखू शकतात आणि स्थिर स्वच्छ कोळसा उत्पादन सुनिश्चित करू शकतात. हे मॅन्युअल सॅम्पलिंगमुळे होणारा डाउनटाइम कमी करते आणि प्रक्रियेतील बिघाडांचा धोका कमी करते, ज्यामुळे स्वच्छता कार्यक्षमता सुधारते, कमी ऊर्जा वापर होतो आणि अधिक सुसंगत स्वच्छ कोळसा उत्पादन प्रक्रिया होते. क्लोज्ड-लूप ऑटोमेटेड कंट्रोल सिस्टम मॅग्नेटाइट अॅडिशन आणि वॉटर फ्लो नियंत्रित करण्यासाठी ऑनलाइन घनता मीटरमधील डेटा वापरतात, ज्यामुळे प्रक्रिया कार्यक्षमता अधिक स्थिर होते.
कोळसा हाताळणी तयारी संयंत्रांमध्ये गँग्यू म्हणजे काय आणि ते कसे वेगळे केले जाते?
गँग्यू हे कोळशासोबत उत्खनन केले जाणारे कोळसा नसलेले खनिज पदार्थ आणि अशुद्धता - जसे की खडक, शेल आणि चिकणमाती - यांचे वर्णन करते. कोळसा हाताळणी संयंत्राच्या प्रक्रियेत, घनता-आधारित तंत्रांचा वापर करून गँग्यू कोळशापासून वेगळे केले जाते. जड मध्यम निलंबन विभाजक म्हणून काम करते: कमी घनतेसह कोळसा तरंगतो, तर घनतेसह गँग्यू बुडतो. हे पृथक्करण अचूकपणे नियंत्रित मध्यम घनतेद्वारे चालते आणि स्वच्छ कोळसा तंत्रज्ञानासाठी आणि उत्पादनाची गुणवत्ता वाढविण्यासाठी महत्वाचे आहे.
कोळसा हाताळणी आणि तयारी संयंत्रांमध्ये धूळ दाबणे का महत्त्वाचे आहे?
कोळसा हाताळणी आणि तयारी प्रकल्पाच्या कामकाजात आरोग्य, पर्यावरण आणि उपकरणांच्या कारणास्तव धूळ दाबणे आवश्यक आहे. कोळशाची धूळ कामगारांना श्वसनाचे धोके निर्माण करू शकते, दृश्यमानता कमी करू शकते आणि घर्षण आणि अडकण्यामुळे उपकरणांचे नुकसान करू शकते. प्रभावी धूळ नियंत्रण - कन्व्हेयर बेल्ट कार्यशाळांमध्ये ओले दाबण्याच्या पद्धतींसह - हवेतील धूळ कमी करते, कामाच्या ठिकाणी सुरक्षितता वाढवते आणि उपकरणांचे आयुष्य वाढवते. कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेच्या चरणांचा भाग म्हणून प्लांट व्यवस्थापक अनेकदा स्वयंचलित पाणी फवारणी आणि धूळ काढण्याची युनिट्स एकत्रित करतात.
मध्यम घनता मोजण्यासाठी आणि नियंत्रित करण्यासाठी कोळसा तयार करण्याच्या प्रक्रियेत कोणते उपकरण समाविष्ट असते?
मध्यम घनता मोजण्यासाठी आणि नियंत्रणासाठी प्रमुख उपकरणांमध्ये हे समाविष्ट आहे:
- कोळशाच्या गाळासाठी ऑनलाइन घनता मीटर, जसे कीलोनमीटर उपकरणे, रिअल-टाइम डेटा प्रदान करत आहे.
- नियतकालिक मॅन्युअल पडताळणीसाठी हायड्रोमीटर.
- आकार कमी करण्यासाठी आणि वर्गीकरणासाठी क्रशर आणि स्क्रीन.
- घनता-आधारित पृथक्करणासाठी घन मध्यम चक्रीवादळ आणि बाथसह वॉशिंग सर्किट.
- घनतेच्या वाचनांवर आधारित मध्यम रचना समायोजित करणाऱ्या स्वयंचलित नियंत्रण प्रणाली.
या एकात्मिक प्रणाली आणि उपकरणे कोळसा प्रक्रिया संयंत्र उपकरणे आणि कोळसा लाभ प्रक्रियेत स्थिर ऑपरेशन, अचूक घनता लक्ष्यीकरण आणि प्रभावी गँग्यू काढण्याची खात्री देतात. उदाहरणार्थ, ऑनलाइन घनता मीटर मॅग्नेटाइट डोस नियंत्रित करण्यासाठी आणि लक्ष्य घनता सेट-पॉइंट्स राखण्यासाठी थेट नियंत्रण पॅनेलशी संवाद साधतात, परिणामी सुधारित कोळसा वेगळे करण्याच्या तंत्रात आणि स्वच्छ कोळशाचे उत्पादन होते.
पोस्ट वेळ: डिसेंबर-०२-२०२५
