L'industrie cosmétique moderne se caractérise par des formulations complexes, souvent composées de fluides non newtoniens. Les propriétés rhéologiques intrinsèques de ces matériaux, telles que la fluidification par cisaillement et la thixotropie, posent des défis importants aux méthodes de production traditionnelles, entraînant une hétérogénéité entre les lots, un gaspillage élevé de matières premières et des pertes d'efficacité opérationnelle dans des procédés critiques comme le pompage et le mélange. Les méthodes de contrôle qualité conventionnelles, basées sur des mesures de viscosité réactives et hors ligne, sont fondamentalement inadaptées pour appréhender le comportement dynamique de ces fluides en conditions de production.
I. Rhéologie et dynamique des fluides dans la production cosmétique
La production de cosmétiques est un processus complexe où les propriétés physiques du fluide sont primordiales. Une compréhension approfondie de ces propriétés est indispensable à toute discussion pertinente sur l'optimisation du procédé. La dynamique des fluides des produits cosmétiques ne suit pas des relations simples, ce qui la rend fondamentalement différente de celle des fluides newtoniens comme l'eau.
1.1Viscosité et rhéologie
La viscosité mesure la résistance d'un fluide à une contrainte appliquée. Pour les fluides newtoniens simples, cette propriété est constante et se caractérise par une seule valeur. Cependant, les formulations cosmétiques sont rarement aussi simples. La plupart des lotions, crèmes et shampoings sont classés comme des fluides non newtoniens, dont la résistance à l'écoulement varie en fonction de la force (cisaillement) appliquée.
La rhéologie est la discipline la plus complète et essentielle pour ce secteur. Elle étudie l'écoulement et la déformation des liquides, des gels et des semi-solides. Une seule donnée ne suffit pas à prédire le comportement d'un produit lors du pompage, du mélange et du conditionnement. Les caractéristiques rhéologiques d'un produit influencent directement ses propriétés sensorielles, sa stabilité à long terme dans l'emballage et ses performances fonctionnelles. Par exemple, la viscosité d'une crème détermine son étalement sur la peau, et la consistance d'un shampooing influe sur la quantité utilisée par le consommateur.
1.2Fluides non newtoniens et leurs défis de fabrication
La complexité de la fabrication des cosmétiques provient de la diversité des comportements rhéologiques des fluides utilisés. Comprendre ces comportements est essentiel pour relever les défis de production sous-jacents.
Pseudoplasticité (fluidification par cisaillement) :Il s'agit d'une propriété indépendante du temps selon laquelle la viscosité apparente d'un fluide diminue lorsque le taux de cisaillement augmente. De nombreuses émulsions et lotions cosmétiques présentent ce comportement, ce qui est souhaitable pour les produits qui doivent être épais au repos mais devenir étalables ou fluides lors de l'application.
Thixotropie :Il s'agit d'une propriété de fluidification par cisaillement dépendant du temps. Les fluides thixotropes, comme certains gels et suspensions colloïdales, deviennent moins visqueux lorsqu'ils sont agités ou soumis à un cisaillement au fil du temps et mettent un temps déterminé à retrouver leur état initial, plus visqueux, une fois la contrainte relâchée. Un exemple classique est la peinture anti-goutte, qui s'éclaircit sous le coup de pinceau mais s'épaissit rapidement sur une surface verticale pour éviter les coulures. Le yaourt et certains shampoings présentent également cette propriété.
Fluides à seuil de contrainte :Ces matériaux se comportent comme un solide au repos et ne commencent à s'écouler qu'une fois la contrainte de cisaillement appliquée supérieure à une valeur critique, appelée seuil d'élasticité ou limite d'élasticité. Le ketchup en est un exemple courant. En cosmétique, les produits à seuil d'élasticité élevé sont perçus par les consommateurs comme ayant un volume plus important et une texture de meilleure qualité.
1.3 L'impact direct sur l'efficacité des processus
Le comportement non linéaire de ces fluides a un effet profond et souvent néfaste sur les opérations de fabrication standard.
1.3.1 Opérations de pompage :
Les performances des pompes centrifuges, omniprésentes dans l'industrie, sont fortement influencées par la viscosité du fluide. La hauteur manométrique et le débit d'une pompe peuvent être considérablement réduits lors du pompage de fluides non newtoniens à haute viscosité. Des études montrent qu'une augmentation de la teneur en matières solides dans un mélange peut entraîner des réductions de hauteur manométrique et de rendement allant jusqu'à 60 % et 25 %, respectivement, pour les mélanges concentrés. Cette réduction n'est pas statique ; le fort cisaillement à l'intérieur de la pompe peut modifier la viscosité apparente du fluide, ce qui engendre des performances imprévisibles et un débit irrégulier. La forte résistance des liquides visqueux impose également une charge radiale plus importante sur les paliers et provoque des problèmes au niveau des garnitures mécaniques, augmentant ainsi les risques de panne et les coûts de maintenance.
1.3.2 Mélange et agitation :
Dans une cuve de mélange, la viscosité élevée des fluides cosmétiques peut fortement ralentir le flux provenant de l'agitateur, concentrant ainsi le cisaillement et l'action de mélange sur une petite zone autour de la pale. Ceci entraîne un gaspillage d'énergie important et empêche l'homogénéité du lot. Pour les fluides rhéofluidifiants, cet effet est accentué : loin de l'agitateur, le fluide subit de faibles vitesses de cisaillement et conserve une viscosité élevée, créant des « îlots de mélange lent » ou des « pseudo-cavernes » mal homogénéisées. Il en résulte une distribution inégale des composants et un produit final non homogène.
L'approche traditionnelle de mesure manuelle et hors ligne de la viscosité est fondamentalement inadaptée à la gestion de ces complexités. La viscosité d'un fluide non newtonien n'est pas une valeur unique, mais dépend du taux de cisaillement et, dans certains cas, de la durée du cisaillement. Les conditions de mesure d'un échantillon en laboratoire (par exemple, dans un bécher à une vitesse de rotation et une température spécifiques) ne reflètent pas les conditions de cisaillement dynamiques au sein d'une conduite ou d'une cuve de mélange. Par conséquent, une mesure effectuée à un taux de cisaillement et une température fixes est probablement inadaptée au comportement du fluide lors d'un processus dynamique. Lorsqu'une équipe de production s'appuie sur des contrôles manuels à intervalles de deux heures, elle est non seulement trop lente pour réagir aux fluctuations du processus en temps réel, mais elle fonde également ses décisions sur une valeur qui peut ne pas représenter fidèlement l'état du fluide pendant le processus. Cette dépendance à des données imparfaites et réactives crée un cercle vicieux de contrôle insuffisant et de forte variabilité opérationnelle, impossible à rompre sans une nouvelle approche proactive.
Mélange et homogénéisation de produits cosmétiques
II. Sélection des capteurs et mise en œuvre matérielle dans des environnements difficiles
Pour dépasser les méthodes manuelles, il est nécessaire de sélectionner des viscosimètres en ligne robustes et fiables, capables de fournir des données continues et en temps réel directement depuis le processus.
2.1Viscosimétrie en ligne
viscosimètres en ligneQu’elles soient installées directement sur la ligne de production (en ligne) ou en boucle de dérivation, les viscosimètres fournissent des mesures de viscosité en temps réel 24 h/24 et 7 j/7, permettant une surveillance et un contrôle continus du procédé. Ceci contraste fortement avec les méthodes de laboratoire hors ligne, intrinsèquement réactives et ne fournissant qu’un aperçu ponctuel de l’état du procédé. L’obtention de données fiables et continues directement depuis la ligne de production est indispensable à la mise en œuvre d’un système de contrôle automatisé en boucle fermée.
2.2 Exigences essentielles relatives au viscosimètre
Le choix du viscosimètre pour la fabrication de produits cosmétiques doit être guidé par les contraintes environnementales et opérationnelles propres à ce secteur.
Contraintes environnementales et de durabilité :
Haute température et pression :Les formulations cosmétiques nécessitent souvent un chauffage à une température précise pour garantir un mélange et une émulsification optimaux. Le capteur sélectionné doit pouvoir fonctionner de manière fiable à des températures allant jusqu'à 300 °C et à des pressions allant jusqu'à 500 bars.
Résistance à la corrosion :De nombreux ingrédients cosmétiques, notamment les tensioactifs et divers additifs, peuvent devenir corrosifs avec le temps. Les parties en contact avec le fluide du capteur doivent être fabriquées à partir de matériaux très résistants à la corrosion. L'acier inoxydable 316L est un choix courant pour sa robustesse dans ces environnements.
Immunité aux vibrations :Les environnements de production sont bruyants sur le plan mécanique : pompes, agitateurs et autres machines génèrent d’importantes vibrations ambiantes. Pour garantir l’intégrité des données, le principe de mesure d’un capteur doit être intrinsèquement insensible à ces vibrations.
2.3 Analyse des technologies de viscosimètres pour l'intégration aux procédés
Pour une intégration en ligne robuste, certaines technologies sont plus adaptées que d'autres.
Viscosimètres vibratoires/résonantsCette technologie repose sur la mesure de l'effet d'amortissement du fluide sur un élément vibrant, tel qu'une fourche ou un résonateur, afin de déterminer sa viscosité. Ce principe offre plusieurs avantages clés pour les applications cosmétiques. Ces capteurs ne comportent aucune pièce mobile, ce qui minimise les besoins de maintenance et réduit les coûts d'exploitation. Une conception optimisée, comme celle d'un résonateur coaxial équilibré, annule activement les couples de réaction et est donc totalement insensible aux conditions de montage et aux vibrations externes. Cette immunité au bruit ambiant garantit une mesure stable, répétable et reproductible, même en régime turbulent ou sous fort cisaillement. Ces capteurs peuvent également mesurer la viscosité sur une plage extrêmement large, des fluides de très faible viscosité aux fluides de très forte viscosité, ce qui les rend extrêmement polyvalents pour une gamme de produits diversifiée.
Technologies de rotation et autres technologies :Bien que les viscosimètres rotatifs soient très efficaces en laboratoire pour générer des courbes d'écoulement complètes, leur complexité et la présence de pièces mobiles peuvent rendre leur maintenance difficile en production industrielle. D'autres types, comme les viscosimètres à élément tombant ou à capillaire, peuvent convenir à des applications spécifiques, mais présentent souvent des limitations pour la mesure des fluides non newtoniens ou sont sensibles aux variations de température et de débit.
La fiabilité d'un système de contrôle automatisé est directement proportionnelle à la fiabilité des données de ses capteurs. Par conséquent, la stabilité à long terme et les exigences minimales d'étalonnage du viscosimètre ne sont pas de simples options ; ce sont des conditions essentielles pour un système de contrôle viable et nécessitant peu de maintenance. Le coût d'un capteur doit être considéré non seulement comme l'investissement initial, mais aussi comme son coût total de possession (CTP), incluant la main-d'œuvre et les temps d'arrêt liés à la maintenance et à l'étalonnage. Les données provenant d'instruments tels que…viscosimètres capillairesCes résultats montrent qu'avec une manipulation et un nettoyage appropriés, leur étalonnage peut rester stable pendant une décennie, voire plus, prouvant ainsi que la stabilité à long terme est un attribut essentiel et réalisable pour l'instrumentation de process. Un capteur capable de maintenir son étalonnage pendant de longues périodes réduit considérablement les risques liés à l'automatisation en éliminant une source majeure de variation potentielle du process et en permettant au système de fonctionner de manière autonome avec une intervention humaine minimale.
| Technologie | Principe de fonctionnement | Adaptabilité aux fluides non newtoniens | Capacité haute température/pression | résistance à la corrosion | Immunité aux vibrations | Maintenance/Étalonnage |
| Vibrationnel/Résonant | Mesure l'amortissement du fluide sur un élément vibrant (fourche, résonateur). | Excellent (lecture reproductible et à fort cisaillement). | Haute (jusqu'à 300°C, 500 bar). | Excellent (toutes les pièces en contact avec le fluide sont en acier inoxydable 316L). | Excellent (conception de résonateur équilibré). | Faible (pas de pièces mobiles, encrassement minimal). |
| Rotationnel | Mesure le couple nécessaire pour faire tourner une broche dans le fluide. | Excellent (fournit une courbe de débit complète en laboratoire). | Modéré à élevé (varie selon le modèle). | Bon (nécessite des matériaux de broche spécifiques). | Mauvaise (très sensible aux vibrations externes). | Élevé (nettoyage fréquent, pièces mobiles). |
| Pression capillaire/différentielle | Mesure la chute de pression dans un tube fixe à débit constant. | Limité (donne une viscosité newtonienne moyenne unique). | Modéré à élevé (nécessite une stabilité thermique). | Bon (dépend du matériau du capillaire). | Modéré (dépendant du débit, nécessite un débit stable). | Élevé (nécessite un nettoyage, susceptible de se boucher). |
| Élément en chute libre | Mesure le temps nécessaire à un élément pour traverser le fluide. | Limité (donne une viscosité newtonienne moyenne unique). | Modéré à élevé (selon les matériaux). | Bon (selon le matériau de l'élément). | Modéré (sensible aux vibrations). | Modéré (pièces mobiles, nécessite un recalibrage). |
2.4 Placement optimal des capteurs pour des données précises
Le positionnement physique du viscosimètre est aussi crucial que la technologie elle-même. Un positionnement correct garantit que les données recueillies sont représentatives de l'état du procédé. Il est recommandé de placer le capteur dans un endroit où le fluide est homogène et où l'élément sensible est constamment immergé. Il convient d'éviter les points hauts de la canalisation où des bulles d'air peuvent s'accumuler, car l'air entraîné peut perturber les mesures, notamment pour les fluides de faible viscosité.viscosimètres vibratoiresDe même, il convient d'éviter l'installation dans les zones de stagnation où le fluide ne circule pas constamment afin de prévenir la formation de dépôts sur le capteur. Il est préférable de placer le capteur dans une section de la conduite où le débit est stable et régulier, comme une colonne montante verticale ou une zone à débit constant, afin de fournir des données fiables au système de contrôle.
III.Intégration transparente PLC/DCS via RS485
Le déploiement réussi d'unviscosimètre en ligneElle repose sur son intégration transparente à l'infrastructure de contrôle existante de l'usine. Le choix du protocole de communication et de la couche physique est une décision stratégique qui concilie fiabilité, coût et compatibilité avec les systèmes existants.
3.1 Vue d'ensemble de l'architecture du système
L'architecture de contrôle industriel standard pour cette application repose sur une relation maître-esclave. L'automate programmable ou le système de contrôle-commande central de l'usine joue le rôle de « maître » et initie la communication avec le viscosimètre, qui fait office d'« esclave ». L'esclave reste inactif jusqu'à ce qu'il soit interrogé par le maître, auquel cas il répond en fournissant les données demandées. Ce modèle de communication un-à-plusieurs évite les conflits de données et simplifie la gestion du réseau.
3.2 L'interface de communication RS485
L'interface de communication RS485 est une norme robuste et largement adoptée pour l'automatisation industrielle, en particulier pour les applications nécessitant une communication multipoint longue distance.
Mérites techniques :
Longue distance et chutes multiplesLe protocole RS485 prend en charge la transmission de données sur des distances allant jusqu'à 2 000 mètres, ce qui le rend idéal pour les vastes installations industrielles. Un seul bus peut connecter jusqu'à 30 appareils, un nombre extensible à 24 h/24 et 7 j/7 grâce à l'utilisation de répéteurs, réduisant ainsi considérablement le coût et la complexité de l'infrastructure de câblage.
Immunité au bruit :La norme RS485 utilise une signalisation différentielle symétrique sur un câble à paires torsadées. Cette conception offre une immunité exceptionnelle aux interférences électromagnétiques (IEM) et autres perturbations électriques, un problème courant dans les environnements industriels comportant de gros moteurs et variateurs.
3.3 Combler le fossé entre les automates programmables et les systèmes de contrôle-commande distribués
Le choix de la norme RS489 n'est pas qu'une simple préférence technique ; il s'agit d'une décision stratégique qui facilite grandement l'accès à l'automatisation des processus. Sa capacité à couvrir de longues distances et sa robustesse face aux interférences en font une solution idéale pour les environnements industriels où ces facteurs priment sur la vitesse de communication brute.
IV. Dérivation théorique du contrôle adaptatif basé sur un modèle
Cette section fournit les fondements intellectuels rigoureux d'une stratégie de contrôle capable de gérer la dynamique complexe et non linéaire des fluides cosmétiques.
4.1 La nécessité d'un contrôle avancé
Les régulateurs PID (Proportionnel-Intégral-Dérivé) classiques, basés sur des modèles linéaires du procédé, sont mal adaptés à la gestion des comportements non linéaires, dépendants du temps et des propriétés variables des fluides non newtoniens. Un régulateur PID est réactif : il attend qu'un écart par rapport à la consigne se produise avant d'intervenir. Pour un procédé à temps de réponse long, comme une grande cuve de mélange ou un épaississeur, cela peut entraîner une correction d'erreur lente, des oscillations ou un dépassement de la viscosité cible. De plus, les perturbations externes, telles que les fluctuations de température ou les variations de composition des matières premières, nécessiteraient un réajustement manuel constant du régulateur PID, ce qui engendrerait une instabilité et une perte d'efficacité du procédé.
4.2 Modélisation rhéologique pour le contrôle
Le fondement d'une stratégie de contrôle efficace pour les fluides non newtoniens repose sur un modèle mathématique précis et prédictif de leur comportement.
4.2.1 Modélisation constitutive (principes fondamentaux) :
Le modèle de Herschel-Bulkley est une équation constitutive puissante utilisée pour décrire le comportement rhéologique des fluides présentant à la fois une contrainte seuil et des caractéristiques rhéofluidifiantes ou rhéoépaississantes. Ce modèle relie la contrainte de cisaillement (τ) au taux de cisaillement (γ˙) à l'aide de trois paramètres clés :
τ=τγ+K(γ˙)n
τγ (Seuil de contrainte) : La contrainte de cisaillement minimale qui doit être dépassée pour que le fluide commence à s'écouler.
K (Indice de consistance) : Un paramètre analogue à la viscosité, représentant la résistance du fluide à l'écoulement.
n (Indice de comportement d'écoulement) : Un paramètre crucial qui définit le comportement du fluide : n<1 pour un fluide rhéofluidifiant (pseudoplastique), n>1 pour un fluide rhéoépaississant (dilatant) et n=1 pour un fluide plastique de Bingham.
Ce modèle fournit un cadre mathématique permettant à un contrôleur de prédire comment la viscosité apparente d'un fluide évoluera sous différents taux de cisaillement au sein du processus, depuis une zone de mélange à faible cisaillement jusqu'à l'environnement à fort cisaillement d'une pompe.
4.2.2 Modélisation axée sur les données :
Outre les modèles basés sur les principes fondamentaux, une approche par les données permet de construire un modèle de procédé qui apprend des données en temps réel fournies par le viscosimètre en ligne. Cette approche est particulièrement utile pour les formulations complexes où il est difficile d'obtenir un modèle précis basé sur les principes fondamentaux. Un modèle par les données peut ajuster et optimiser en temps réel les paramètres du capteur afin de prendre en compte des facteurs externes tels que les variations de composition de l'huile ou les fluctuations de température. Il a été démontré que cette approche permet de contrôler efficacement l'erreur absolue moyenne des mesures de viscosité dans une plage étroite, ce qui témoigne d'excellentes performances et d'une grande fiabilité.
4.3 Dérivation de la loi de commande adaptative
Le principe fondamental d'un système de commande adaptative basé sur un modèle réside dans sa capacité à apprendre et à s'adapter en permanence aux variations des conditions de processus. Le contrôleur ne s'appuie pas sur des paramètres fixes, mais met à jour dynamiquement son modèle interne du processus.
Principe fondamental :Un contrôleur adaptatif estime ou met à jour en continu et en temps réel les paramètres de son modèle interne à partir des données des capteurs. Cela lui permet d'« apprendre » et de compenser les variations de processus dues aux changements de matières premières, à l'usure des équipements ou aux variations environnementales.
Formulation de la loi de contrôle :
Estimation des paramètres du modèle : Un estimateur de paramètres, souvent basé sur un algorithme des moindres carrés récursifs (RLS) avec un facteur d’oubli adaptatif, utilise les données de capteurs en temps réel (viscosité, température, taux de cisaillement) pour ajuster en continu les paramètres du modèle, tels que les valeurs K et n du modèle de Herschel-Bulkley. C’est le caractère « adaptatif » de l’estimateur.
Algorithme de contrôle prédictif :Le modèle de procédé mis à jour est ensuite utilisé pour prédire le comportement futur du fluide. Un algorithme de commande prédictive (MPC) constitue une stratégie idéale pour cette application. La MPC peut gérer simultanément plusieurs variables de commande (par exemple, le débit d'ajout d'épaississant et la vitesse de la pompe) afin de contrôler plusieurs variables de sortie (par exemple, la viscosité et la température). Grâce à sa capacité prédictive, la MPC peut calculer les ajustements précis nécessaires au maintien du procédé, même en cas de longs délais, garantissant ainsi que le fluide reste en permanence dans sa plage rhéologique optimale.
Le passage d'une simple régulation par rétroaction à une régulation adaptative basée sur un modèle représente un changement fondamental, passant d'une gestion de procédé réactive à une gestion proactive. Un régulateur PID traditionnel est par nature réactif : il attend qu'une erreur survienne avant d'agir. Pour un procédé présentant des délais importants, cette réaction est souvent trop tardive, entraînant des dépassements et des oscillations. Un régulateur adaptatif, en apprenant en continu le modèle du procédé, peut prédire l'impact d'une modification en amont – telle qu'une variation de la composition d'une matière première – sur la viscosité du produit final avant même que l'écart ne devienne significatif. Le système peut ainsi effectuer des ajustements proactifs et calculés, garantissant la conformité du produit aux spécifications et minimisant les déchets et la variabilité. C'est le principal facteur expliquant les réductions considérables de la variabilité des lots et du gaspillage de matières premières observées lors de mises en œuvre réussies.
V. Mise en œuvre pratique, validation et stratégies opérationnelles
La phase finale d'un projet consiste en le déploiement réussi et la gestion à long terme du système intégré. Cela exige une planification rigoureuse et le respect des meilleures pratiques opérationnelles.
5.1 Bonnes pratiques de déploiement
L'intégration de la viscosimétrie en ligne et du contrôle adaptatif est une tâche complexe qui doit être confiée à des intégrateurs de systèmes expérimentés. Une conception frontale bien définie est essentielle, car jusqu'à 80 % des problèmes de projet trouvent leur origine à cette étape. Lors de la modernisation de systèmes de contrôle existants, un intégrateur qualifié apporte l'expertise nécessaire pour assurer la communication et garantir une migration sans faille. Par ailleurs, le positionnement adéquat du capteur est primordial. Le viscosimètre doit être installé dans un endroit exempt de bulles d'air, de zones de stagnation et de grosses particules susceptibles de perturber les mesures.
5.2 Validation et rapprochement des données
Pour qu'un système de contrôle soit fiable, les données sur lesquelles il s'appuie doivent être validées et harmonisées. Les capteurs industriels utilisés en environnements difficiles sont sensibles au bruit, à la dérive et aux erreurs. Une boucle de contrôle qui se fie aveuglément aux données brutes des capteurs est fragile et sujette à des erreurs coûteuses.
Validation des données :Ce processus consiste à traiter les données brutes des capteurs afin de garantir que les valeurs sont pertinentes et se situent dans la plage attendue. Des méthodes simples incluent le filtrage des valeurs aberrantes et le calcul de la moyenne de plusieurs mesures sur une période définie afin de réduire le bruit.
Détection des erreurs grossières :Des tests statistiques, tels que le test du chi carré, peuvent être utilisés pour détecter des erreurs importantes ou des défaillances de capteurs en comparant la valeur de la fonction objectif à une valeur critique.
Réconciliation des données :Il s'agit d'une technique plus avancée qui utilise des données de capteurs redondantes et des modèles de processus (par exemple, la conservation de la masse) pour produire un ensemble de données unique et statistiquement validé. Ce processus renforce la fiabilité du système et offre une couche de résilience adaptative face aux anomalies et défaillances mineures des capteurs.
L'intégration d'une couche de validation des données n'est pas une option ; c'est un élément essentiel qui confère au système de contrôle sa robustesse et sa fiabilité face aux aléas du monde réel. Cette couche transforme le système, d'un simple outil d'automatisation, en une entité intelligente et autonome capable de garantir la qualité des produits sans surveillance humaine constante.
5.3 Maintenance à long terme et durabilité
Le succès à long terme d'un système de viscosimétrie en ligne dépend d'une stratégie de maintenance bien définie.
Maintenance des capteurs : L’utilisation de viscosimètres robustes sans pièces mobiles et de matériaux résistants à la corrosion, tels que l’acier inoxydable 316L, peut atténuer considérablement les problèmes d’encrassement et simplifier les opérations de maintenance.
Étalonnage et validation du système :Un étalonnage régulier est essentiel pour garantir la précision à long terme du viscosimètre. Pour les applications de haute précision, un étalonnage périodique avec des solutions étalons de viscosité certifiées est recommandé, mais sa fréquence peut être réduite pour les applications moins critiques. Comme l'ont démontré des études de stabilité à long terme, certains types de viscosimètres, tels que les viscosimètres à capillaire de verre ou à vibration, conservent leur étalonnage pendant des années, ce qui réduit considérablement la fréquence des étalonnages coûteux.
AUne solution fonctionnelle peut apporter des avantages concrets : une réduction significative de la variabilité d’un lot à l’autre et du gaspillage de matériaux, ainsi qu’une voie vers une fabrication entièrement autonome et intelligente.Start your opTimizationby escroquertact Lonnmeter.
Date de publication : 9 septembre 2025
