Mesure de la concentration de la pulpe
La concentration de pâte à papier dans le cylindre de la machine atteint généralement 2,5 à 3,5 %. L'ajout d'eau permet de diluer la pâte à une concentration plus faible afin d'obtenir des fibres bien dispersées et d'éliminer les impuretés.
Pourmachines FourdrinierLa concentration de pâte à papier entrant dans le tamis est généralement de 0,3 à 1,0 %, selon les caractéristiques de la pâte, les propriétés de l'équipement et la qualité du papier. À ce stade, le niveau de dilution correspond à la concentration de pâte à papier requise sur le tamis ; autrement dit, la même concentration est utilisée pour la purification, la filtration et la mise en forme sur le tamis.
La concentration de pulpe sur la toile est inférieure à 0,1–0,3 % uniquement pour les machines à cylindres. Le débit lors de la purification et de la filtration est supérieur aux exigences pour une pulpe aussi faiblement concentrée. De plus, le traitement de cette pulpe nécessite davantage d'équipements de purification et de filtration, ce qui engendre des investissements plus importants, un espace plus grand, des canalisations plus complexes et une consommation d'énergie accrue.
Les machines à cylindres adoptent souvent uneprocessus de dilution en deux étapes,dans lequel la concentration est d'abord abaissée à 0,5~0,6% pour une purification et une filtration préliminaires ; puis abaissée à la concentration cible avant d'entrer sur le tamis dans la boîte de stabilisation.
La dilution de la pâte à papier utilise l'eau blanche à travers le tamis, une méthode courante pour économiser l'eau et récupérer les fibres fines, les charges et les produits chimiques contenus dans cette eau. La récupération de l'eau blanche contribue aux économies d'énergie des machines nécessitant le chauffage de la pâte.
Facteurs clés influençant la concentration de la pulpe diluée
Variations de la concentration de pulpe entrant dans la boîte de régulation
Les fluctuations de consistance dues au raffinage ou aux modifications du système de broyage peuvent entraîner des variations de concentration de la pulpe. Une mauvaise circulation dans les cuves de la machine peut engendrer une concentration de pulpe inégale selon les zones, provoquant une instabilité accrue.
Reflux de rejets dansPurification etfiltration
Les rejets issus de la purification et de la filtration sont généralement réintroduits dans le système avec l'eau de dilution. Les variations de volume et de concentration de ces rejets dépendent des performances des équipements de purification et de filtration ainsi que du niveau de liquide aux entrées des pompes.
Ces modifications influent sur la concentration de l'eau blanche utilisée pour la dilution et, par conséquent, sur la concentration finale de la pâte. Des problèmes similaires peuvent survenir dans les systèmes de retour des réservoirs de trop-plein des machines à cylindres.
Les variations de la concentration de la pâte diluée peuvent affecter à la fois le fonctionnement de la machine à papier et la qualité finale du papier. Il est donc essentiel de surveiller de près la concentration de la pâte.pulpe de mesure de consistancefabriqué parLonnmètrePendant la production, le débit entrant dans le boîtier de régulation est ajusté afin de maintenir des concentrations stables. Les machines à papier modernes utilisent souvent des instruments automatisés pour :
- Ajustement automatiqueconcentration de la pulpeentrer dans le boîtier régulateur.
- Ajuster le flux entrant en fonction des variations du grammage du papier etconcentration de pâte de la caisse de tête.
Cela garantit une concentration de pulpe stable.
Avantages de l'ajustement de la concentration pour la pulpe diluée
La régulation de la concentration de la pâte diluée permet à la fois un fonctionnement optimal de la machine à papier et le maintien de la qualité du papier.
Pour les machines à cylindres
Lorsque la pâte est peu raffinée et s'égoutte rapidement, les niveaux d'eau internes et externes dans la section de la maille diminuent, ce qui affaiblit l'adhérence de la couche de papier à la maille. Ceci accentue l'effet de concentration, réduit le débordement et augmente la différence de vitesse entre la pâte et la maille, ce qui entraîne une formation irrégulière du papier.
Pour remédier à ce problème, la consommation d'eau blanche est augmentée afin de réduire la concentration de la pâte, ce qui accroît le débit vers le tamis. Ceci augmente le différentiel de niveau d'eau, accroît le débordement, réduit les effets de concentration et minimise les différences de vitesse, améliorant ainsi l'uniformité de la feuille.
Pour les machines Fourdrinier
Un degré de raffinage élevé rend l'écoulement difficile, prolonge la ligne d'eau, augmente l'humidité de la feuille humide et peut entraîner un gaufrage ou un écrasement lors du pressage. La tension du papier sur la machine diminue et le retrait au séchage augmente, provoquant des défauts tels que des plis et des froissements.
Pour surmonter ces difficultés, la concentration de pulpe diluée peut être augmentée en réduisant la consommation d'eau blanche, ce qui atténue les problèmes de drainage.
À l'inverse, si le raffinage est insuffisant, les fibres ont tendance à floculer et l'écoulement est trop rapide sur la trame, ce qui nuit à l'uniformité du papier. Dans ce cas, augmenter la quantité d'eau blanche afin de réduire la concentration de pâte diluée permet de limiter la floculation et d'améliorer l'uniformité.
Conclusion
La dilution est une opération cruciale dans la fabrication du papier. En production, elle est essentielle pour :
- Surveiller de près et contrôler strictement les variations de dilutionconcentration de la pulpepour assurer la stabilité des opérations.
- Soyez attentif aux changements de la qualité du produit et des conditions de fonctionnementet, si nécessaire, ajuster la concentration de la pulpe comme outil pour surmonter des difficultés telles que celles mentionnées ci-dessus.
En gérant efficacement la dilution de la pâte à papier, on peut parvenir à une production stable, à un papier de haute qualité et à un fonctionnement optimal.
Date de publication : 24 janvier 2025
