El acero inoxidable 304 contiene entre un 18 % y un 20 % de cromo, entre un 8 % y un 10,5 % de níquel y menos del 2 % de manganeso. El acero inoxidable 201 contiene entre un 16 % y un 18 % de cromo, entre un 3,5 % y un 5,5 % de níquel y un alto contenido de manganeso, del 5 % al 7,5 %. El nitrógeno es mayor en el acero 201 (hasta un 0,25 %) que en el acero 304 (hasta un 0,10 %). El alto contenido de níquel en el acero 304 proporciona una mayor resistencia a la corrosión y una estructura austenítica estable. El aumento de manganeso y nitrógeno en el acero 201 compensa las propiedades de resistencia, pero reduce la resistencia a la corrosión en comparación con el acero 304.
Acero inoxidable 304 frente a 201
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| Calificación | Cr (%) | Ni (%) | Mn (%) | N (%) | C (%) |
| 304 | 18-20 | 8-10.5 | ≤2 | ≤0,10 | ≤0,08 |
| 201 | 16-18 | 3,5-5,5 | 5-7.5 | ≤0,25 | ≤0,15 |
Impacto de los elementos de aleación en las propiedades del material
El alto contenido de níquel del acero 304 garantiza una mayor resistencia a la corrosión, especialmente en entornos ácidos o con cloruros, y una soldabilidad superior. El alto contenido de cromo forma una capa de óxido pasiva que protege al acero 304 de la oxidación. En el acero 201, el manganeso y el nitrógeno compensan la reducción del níquel, lo que reduce el coste, pero también resulta en una resistencia a la oxidación moderada, especialmente en entornos húmedos o salinos. El acero 304 alcanza resistencias a la tracción de aproximadamente 520 MPa, un límite elástico cercano a los 215 MPa y una elongación del 50 %. El acero 201 presenta mayor rendimiento (275 MPa) y resistencia a la tracción (hasta 535 MPa), pero menor elongación (~45 %), lo que provoca mayor fragilidad.
Comparación del rendimiento mecánico
La alta resistencia a la tracción y al rendimiento del 201 permiten piezas prensadas o conformadas en frío duraderas, pero el alargamiento limitado reduce la capacidad de conformado por estiramiento profundo; las grietas son más probables en curvas complejas. El menor rendimiento pero la mayor ductilidad del 304 favorecen un conformado intrincado, soldaduras consistentes y un acabado de superficie refinado.
Resistencia a la corrosióny idoneidad para la aplicación
Resistencia a la corrosión en diversos entornos
El acero inoxidable 304 supera al 201 en resistencia a la corrosión gracias a su mayor contenido de níquel y cromo: 8-10,5 % de Ni y 18-20 % de Cr, frente al 3,5-5,5 % de Ni y 16-18 % de Cr del 201. En pruebas de niebla salina, el 201 desarrolló óxido marrón en 24 horas, mientras que el 304 no mostró cambios significativos, incluso después de 72 horas, lo que confirma su idoneidad para entornos alimentarios, médicos y marinos. El acero inoxidable 201 resiste la oxidación en interiores con baja humedad, pero falla rápidamente en ambientes ácidos, salinos o húmedos.
Usos típicos y requisitos de rendimiento
El 304 predomina en aplicaciones que necesitan durabilidad e higiene: equipos de cocina comerciales, fregaderos, maquinaria de alimentos y dispositivos médicos (el 304 resiste las picaduras y mantiene el pulido). El 201 se utiliza en productos de consumo, paneles decorativos, carcasas de electrodomésticos y estructuras interiores donde las demandas mecánicas son moderadas y la exposición a elementos corrosivos es mínima.
Riesgos de identificación errónea en la fabricación y la cadena de suministro
La selección incorrecta del grado de acero inoxidable provoca fallos rápidos en el producto. El mayor contenido de níquel y cromo del grado 304 garantiza una resistencia superior a la corrosión y una integridad mecánica superior. Si se sustituye el 201 por el 304, especialmente en aplicaciones alimentarias, médicas o marinas, se produce oxidación, picaduras y degradación estructural. La sustitución genera reclamaciones de garantía y sanciones por incumplimiento normativo, lo que afecta a fabricantes y proveedores. Los metales falsificados y mal etiquetados son comunes en las cadenas de suministro de alta rotación, lo que genera una demanda urgente de verificación de aleaciones precisa y no destructiva.
Métodos de identificación convencionales
La identificación manual se basa en la respuesta magnética y en pruebas químicas puntuales. El grado 304, con mayor contenido de níquel, es menos magnético que el 201. Sin embargo, el trabajo en frío o el magnetismo residual hacen que este método sea poco fiable. Las pruebas de caída de ácido indican la presencia de cromo, pero la interpretación de los resultados es subjetiva e inconsistente. Ambos métodos no diferencian cuantitativamente los elementos de la aleación ni garantizan la precisión cuando la composición de la aleación es similar o las superficies están contaminadas.
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Cómo funciona el analizador de aleaciones XRF
La fluorescencia de rayos X (XRF) emite rayos X primarios sobre una muestra sólida de acero inoxidable, lo que provoca que los elementos de la aleación emitan fluorescencia en picos de energía específicos de cada elemento. El analizador captura estas señales e identifica instantáneamente el contenido relativo de elementos clave de la aleación, como cromo, níquel, manganeso, nitrógeno y hierro. El análisis completo requiere menos de30 segundos por muestra, es completamente no destructivo y no altera la estructura física ni la superficie de la pieza de prueba.
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La verificación a nivel de lote y los informes instantáneos reducen los ciclos de inspección en más de un 60 %. El registro digital con seguimiento único de muestras mejora la trazabilidad para auditorías y el cumplimiento normativo de los proveedores. La identificación consistente de las aleaciones evita disputas de garantía y fallos de rendimiento posteriores.
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Preguntas frecuentes (FAQ)
¿Cómo afectan los elementos de aleación al rendimiento del acero inoxidable?
Un mayor contenido de níquel en el acero 304 estabiliza la microestructura, mejorando la conformabilidad, la ductilidad y la resistencia a productos químicos agresivos. En el acero 201, un mayor contenido de manganeso y nitrógeno sustituye parcialmente al níquel, lo que aumenta la resistencia y la dureza, pero reduce la resistencia a la oxidación. Un contenido de cromo superior al 18 % refuerza aún más la estabilidad del acero 304 frente a la oxidación, lo que lo distingue del acero 201 para usos exigentes.
¿Qué aplicaciones se benefician más de una identificación precisa de las calificaciones?
Los sectores de la construcción, equipos alimentarios, dispositivos médicos y manufactura exigen una verificación de grado confiable para garantizar el cumplimiento normativo, evitar reclamaciones de garantía y garantizar la seguridad del usuario final. La selección correcta del grado optimiza el costo del ciclo de vida, especialmente en entornos sensibles a la corrosión o la higiene.
Hora de publicación: 26 de febrero de 2026
