Die Edelstähle 316 und 316L sind beide austenitisch und weisen ähnliche Gehalte an Chrom (16–18 %), Nickel (10–14 %) und Molybdän (2–3 %) auf. Der Hauptunterschied liegt im Kohlenstoffgehalt von 316L, der unter 0,03 % liegt, im Vergleich zu maximal 0,08 % bei 316. Ein niedrigerer Kohlenstoffgehalt reduziert die Chromcarbid-Ausscheidung beim Schweißen deutlich.
316 vs 316L
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Bei erhöhten Temperaturen, insbesondere zwischen 450 °C und 850 °C, wie sie beispielsweise in der Wärmeeinflusszone von Schweißnähten auftreten, scheidet sich Chromcarbid an den Korngrenzen ab. Diese „Sensibilisierung“ führt zu einer lokalen Verarmung an Chrom und erhöht die Anfälligkeit für interkristalline Korrosion, insbesondere in aggressiven chloridhaltigen Umgebungen.
Leistungsfähigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Schweißbarkeit
Korrosionsbeständigkeitsfaktoren
Die Edelstähle 316 und 316L weisen aufgrund ihres Molybdängehalts von 2–3 % eine hohe Beständigkeit gegen atmosphärische und chemische Korrosion auf. Der Unterschied zwischen den beiden Edelstählen liegt in ihrem Verhalten nach der Verarbeitung: Der Kohlenstoffgehalt von 316L beträgt ≤ 0,03 %, im Vergleich zu ≤ 0,08 % bei 316. Dadurch wird die Karbidausscheidung an den Korngrenzen nach dem Schweißen deutlich reduziert. Diese Eigenschaft macht 316L-Edelstahl optimal für Umgebungen mit dauerhafter Chlorid- und Säurebelastung, wie beispielsweise Schiffsausrüstung, Prozessleitungen und Chemikalientanks. Er bietet selbst in Schweißzonen Beständigkeit gegen Loch- und Spaltkorrosion.
Überlegungen zur Schweißbarkeit
Edelstahl 316L bietet hervorragende Schweißbarkeit für Schweißkonstruktionen im Bauwesen, in der Medizintechnik und in der chemischen Industrie. Sein niedriger Kohlenstoffgehalt (≤ 0,03 %) hemmt die Bildung von Chromcarbid bei Wärmeeinwirkung und verhindert so interkristalline Korrosion und den Verlust der Korrosionsbeständigkeit an den Verbindungen. Dadurch werden schwache Schweißnähte, Rostbildung und kostspielige Wartungsarbeiten vermieden, die bei unsachgemäßer Verwendung von Edelstahl 316 in Anwendungen mit hoher Schweißnahtdichte oder wiederholten Temperaturwechseln auftreten können. Beispielsweise wird bei medizinischen Implantaten, Druckbehältern und Anlagen zur Lebensmittelverarbeitung ausschließlich Edelstahl 316L verwendet, um Schweißnahtfehler zu vermeiden.
Herausforderungen bei der Unterscheidung von 316 und 316L
Die Grenzen der Sichtprüfung
Edelstahl 316 und Edelstahl 316L sind optisch nicht zu unterscheiden. Identische Farbe, Glanz und Oberflächenbeschaffenheit machen optische Prüfungen zur Sortenbestimmung ungeeignet. Hersteller, Verarbeiter und Lieferanten riskieren daher Fehlkennzeichnungen bei Beschaffung, Lagerung und Montage. Eine falsche Auswahl beeinträchtigt die Schweißnahtqualität und mindert die Vorteile von Edelstahl 316L gegenüber 316. Eine falsche Zuordnung erhöht den Wartungsaufwand und kann die Einhaltung von Normen in der Pharma-, Lebensmittel- und Medizintechnikbranche, wo ein niedriger Kohlenstoffgehalt vorgeschrieben ist, beeinträchtigen.
Risiko der Fehlidentifizierung
Geschweißte Konstruktionen aus 316 statt 316L neigen in der Wärmeeinflusszone zu interkristalliner Korrosion, was die Lebensdauer verkürzt. Chloridreiche Umgebungen beschleunigen diesen Prozess – beispielsweise bei Rohrleitungen in der Schifffahrt, Chemikalientanks und Prozessanlagen, die über 450 °C betrieben werden. Schon eine einzige Verwechslung kann kostspielige, ungeplante Stillstandszeiten verursachen. Wiederholte Fehler bergen das Risiko finanzieller Strafen, Gewährleistungsansprüche und des Verlusts der Rückverfolgbarkeit. Behördenprüfungen fordern häufig einen Nachweis der Güteklasse, was die Bedeutung einer genauen Materialprüfung unterstreicht. Die energiedispersive Röntgenfluoreszenzanalyse (ED-RFA) mit einem ED-RFA-Spektrometer, insbesondere mit tragbaren Geräten wie dem Lonnmeter, ermöglicht die Elementdifferenzierung, die für ein präzises Materialmanagement und die Unterscheidung von 316- und 316L-Edelstahl für Schweißanwendungen unerlässlich ist.
ED-RFA --Das zuverlässige Werkzeug zur Edelstahlidentifizierung
Prinzipien der ED-RFA-Spektrometrie
Die energiedispersive Röntgenfluoreszenzanalyse (ED-RFA) quantifiziert die Elementzusammensetzung durch Messung der charakteristischen Röntgenstrahlung von Edelstahlproben. Das Spektrometer eignet sich hervorragend zur Unterscheidung von Edelstahl 316 und 316L durch präzise Messung der Konzentrationen von Legierungselementen, einschließlich des entscheidenden Kohlenstoff-Schwellenwerts, der die Unterschiede zwischen den beiden Edelstahlsorten definiert. ED-RFA benötigt keine Kalibrierstandards, sondern berechnet die Konzentrationen aller primären Elemente wie Chrom, Nickel, Molybdän und Eisen direkt mittels der Fundamentalparameter-Methode (FP). Mit einem Silizium-Drift-Detektor ermöglicht ED-RFA zerstörungsfreie Echtzeitanalysen, die sich ideal für Fertigungsstätten und Qualitätskontrolllabore eignen. Matrixkorrektur und Softwarealgorithmen gewährleisten Ergebnisse mit Laborpräzision, ohne dass eine Probenauflösung oder Oberflächenbehandlung erforderlich ist.
Vorteile gegenüber herkömmlichen Testverfahren
Die ED-RFA-Analyse beschleunigt die Gütebestimmung im Vergleich zu chemischer Ätzung oder zerstörender Analyse. Anwender können Edelstahl 316 und 316L sofort für Schweiß-, Bestands- und Konformitätsprüfungen unterscheiden. Ein einziger Scan liefert vollständige Legierungsprofile und unterstützt so eine schnelle Qualitätssicherung und minimiert das Risiko von Güteverwechslungen. Dieses Verfahren erhöht den Durchsatz, senkt die Gesamtprüfkosten und beseitigt die Verzögerungen, die bei externen Laboranalysen üblich sind.
Verwendung des Lonnmeter XRF-Legierungsanalysators zur Überprüfung von 316/316L
Hauptmerkmale und Leistungsparameter
Der Lonnmeter XRF-Legierungsanalysator führt hochauflösende Elementanalysen durch und untersucht Legierungselemente in massivem Edelstahl. Seine Spektrometrie misst präzise den niedrigen Kohlenstoffgehalt, der für die Unterscheidung von Edelstahl 316 und 316L entscheidend ist. Der Hauptunterschied liegt im Kohlenstoffanteil von unter 0,03 % bei 316L. Dank seiner hohen Beständigkeit gegen Feuchtigkeit und Staub, des robusten Gehäuses und des Stoßschutzes ist der Lonnmeter zuverlässig in Stahlwerken, Fertigungsbetrieben und auf Baustellen einsetzbar. Die Bedienung ist einfach und erfordert nur minimalen Schulungsaufwand. Die Benutzeroberfläche unterstützt die digitale Berichterstellung mit CSV- und PDF-Export für die Dokumentation von Konformitätsanforderungen. Das handliche, akkubetriebene Gerät wiegt weniger als zwei Kilogramm und ermöglicht so die ED-RFA-Analyse vor Ort sowie die Rückverfolgbarkeit im Bestandsmanagement.
Warum ein Angebot anfordern?
Der Lonnmeter-RFA-Analysator reduziert Bedienungsfehler und kostspielige Nacharbeiten durch die automatisierte Bestimmung der Legierungsqualität. Serviceteams optimieren Arbeitsabläufe und Qualitätssicherung mit digitalen Ergebnissen und minimieren so Ausfallzeiten. Mit einer Angebotsanfrage erhalten Teams Zugang zu maßgeschneiderten Gerätekonfigurationen, technischem Support und Schulungen für eine reibungslose Implementierung in allen kritischen Anwendungen zur Legierungsidentifizierung.
Häufig gestellte Fragen
Worin besteht der Hauptunterschied zwischen Edelstahl 316 und 316L?
Der Kohlenstoffgehalt von Edelstahl 316L ist auf unter 0,03 % begrenzt, im Vergleich zu 0,08 % bei Edelstahl 316.
Warum ist 316L besser für Schweißkonstruktionen geeignet?
Der niedrige Kohlenstoffgehalt von 316L verhindert die Bildung von Chromcarbid in Schweißnähten und Wärmeeinflusszonen. Dadurch wird eine Sensibilisierung vermieden und die Korrosionsbeständigkeit nach dem Schweißen oder im Hochtemperatureinsatz erhalten.
Veröffentlichungsdatum: 26. Februar 2026
